块体Pd77.5Cu6Si16.5非晶合金的晶化动力学研究

应用变温条件下的JMA方程和Kissinger方程研究长体Pd77.5Cu6Si16.5非晶合金的晶化动力学行为。计算了其玻璃转变温度Tg，晶化起始温度Tx，晶化峰值温度Tpl的激活能E，频率因子和Avrami指数等晶化动力学参数。并将这些参数与非晶条带的相应参数做对比，发现一些描述晶化过程的参量发生了变化。实验结果表明，块体非晶合金的原子活动性小于传统非晶条带，而具有更宽的过冷液相区。     

温轧工艺制备的Fe-6.5wt%Si-0.5wt%Cu合金薄板的结构与性能

采用热轧-温轧工艺制备了表面质量良好的0.35mm厚Fe-6.5%Si-0.5%Cu合金薄板。通过对热轧态和温轧态试样的显微组织观察和硬度测试,研究了Fe-6.5%Si-0.5%Cu合金轧制后的结构及性能;同时测量了该合金温轧薄板的磁性能。研究表明,温轧态试样中含有较多的滑移带,同时含有少量的B2有序相。Fe-6.5%Si-0.5%Cu合金薄板经热轧-温轧后板材成型性较好,饱和磁感较高,铁损较低。     

材料专业本科生科研素质培养探索

在深入分析科研素质培养现状及存在问题基础上,采用理论教学贯穿工匠精神、加强榜样教育、加强和改进验教学等手段培养材料专业本科生科研思维、科研意识和科研方法,取得显著成效。     

深过冷合金中的耗散结构及对凝固组织的影响

在深过冷Pd82Si18熔体中发现一种液相调幅状的自组织结构。运用Pringogine的耗散结构理论，分析了在远离平衡态，深过冷熔体产生自组织的原因及其过程。分析表明，过冷度可以表示非平衡态过程对平衡态过程的偏离程度，熔体随过冷度的变化而产生的热力学涨落，以及其产生的非线性效应是深过冷熔体产生自组织的重要原因。     

含核壳异质结构6.5% Si高硅钢铁芯的制备与磁性能

以构建高磁感、低铁损、免轧制高硅电工钢铁芯为出发点,提出采用单辊甩带制备非晶铁硅合金薄带、微氧化法在铁硅合金粉末表面包覆高电阻率铁硅氧化物薄膜制备核壳异质结构高硅电工钢纳米粉末、放电等离子烧结快速成形制备颗粒间绝缘的高硅电工钢铁芯。研究了不同氧化包覆时间对SPS烧结试样密度、物相组成、微观结构和静磁性能的影响。研究表明,在氧化包覆5h烧结温度800℃工艺条件下,制备的6.5%Si高硅电工钢铁芯的静磁性能最佳,饱和磁化强度为128.84A.m2/kg、矫顽力为2.25kA/m、剩磁为3.47A.m2/kg。其饱和磁化强度与粉末压延法制备的高硅钢相当,但矫顽力降低了1/3。     

水冷下Ti-6Al-4V钛合金热模拟试样组织研究

采用Gleeble3500热模拟试验机对Ti-6Al-4V钛合金进行了焊接热模拟试验,模拟该合金自高温β相区以一定冷却速率冷却的过程.试样选用两端钻孔的标准焊接模拟试样,均温区约2 mm宽.采用金相显微镜、扫描电镜和X射线衍射分析研究了试样不同区域的显微组织与结构.热模拟区边缘区域为细小的片状α组织,中心均温区域为针状α'马氏体组织;XRD标定发现母材和热模拟区域的衍射峰分别与纯钛密排六方α和α'相偏移一个角度后重合;热模拟区域的显微硬度略高于母材.     

块体纳米磁性材料研究进展

介绍了块体纳米磁性材料的形成机理以及制备方法与工艺,分别对软磁和永磁两体系中纳米磁性材料与传统磁性材料的磁性能进行了对比,并介绍了最新的几种纳米磁性材料体系。     

纳米晶复合永磁材料在微结构与制备工艺上的设计

介绍了Skomski和Coey等人提出的各向异性纳米晶复合永磁体的理想模型，对比分析了当前制备工艺得到的纳米晶复合永磁材料与该模型的差异，并因此在微结构和制备工艺设计上提出了一些思路，以期充分发挥该材料诱人的高性能。     

微量Zr对超重力制备Al-Zn-Mg-Cu合金组织和硬度的影响

研究了微量Zr含量对超重力凝固技术制备的Al-Zn-Mg-Cu合金凝固组织及其性能的影响。结果表明:与未添加Zr的合金相比,分别添加0.05%、0.10%、0.15%的Zr后,合金顶部和心部的晶粒细化程度很小,底部晶粒尺寸变化却很大,随着Zr含量增加,合金底部晶粒先细化后粗化,晶界非平衡共晶相粗化。Zr含量为0.05%时,晶粒的细化效果最好。Zr能提高超重力条件下凝固的合金的硬度。     

高Si电工钢铁芯的MA-SPS制备工艺和磁性能研究

以一种新的Fe-Si合金制备工艺为出发点,研究了不同放电等离子体快速烧结工艺(SPS)和Si含量变化对Fe-Si合金材料显微组织与磁性能的影响.结果表明,在烧结温度为1 000℃时制备的Fe-6.5％ Si合金(质量分数,下同)的综合磁性能较好,其在50Hz下的铁损为0.549W/kg,最大磁感应强度为0.124 3T,矫顽力245.6 A/m,磁导率0.338mH/m.另外,材料的最大磁感应强度随Si含量的增加显著增长,1 000Hz下,Fe-10.0％ Si的最大磁感应强度可达到Fe-6.5％ Si合金的5倍左右.