工艺参数对注塑制品质量的影响研究

注塑成型工艺过程极其复杂且其对制品质量有重要的影响,获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键．CAE技术可辅助优化工艺,但目前的应用是在计算机上的反复试错,依赖于设计者的经验,费时、费力且难以获得最优的工艺．将CAE及Taguchi DOE技术结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善了制品质量．收缩和沉降斑是衡量注塑制品质量的两个重要指标,文中基于一个工业产品,采用L9(3^4)正交矩阵进行实验,研究工艺参数对注塑制品内最大沉降斑和体收缩率变化的影响,获得优化工艺参数使体收缩率变化和沉降斑指数达到最小,分析结果表明了该方法的有效性.     

接触热阻对注塑制品冷却时间的影响

从塑件的瞬态热传导方程出发，推导出了存在在接触热阻时塑件的温度分布吸冷却时间计算的解析表达式，并通过几个简单例子讨论了接触热阻对冷却时间的影响，结果表明，存在热阻时，冷却时间显著增加，随着塑件厚度的增加，热阻的影响逐渐减小。     

超薄微注塑等规聚丙烯制品形态结构及注射速度的影响分析

针对100μm和200μm厚的2种超薄微制品,采用单因素实验,对等规聚丙烯微注塑制品的形态结构进行研究,并分析注射速度对超薄微注塑制品形态结构的影响。研究结果表明,超薄微注塑制品中呈现出2种典型的形态结构,200μm微制品厚度方向呈现出纯剪切层的无芯结构,剪切层内为明显的Shish-Kebab结构;100μm厚微制品内部形态为含大比例柱晶结构的皮芯结构;广角X射线衍射结果显示无芯结构内形态沿流动方向呈现高度取向,且β晶含量微弱。含柱晶层皮芯结构的取向也较明显,且结构中有明显β晶存在。注射速度对超薄微注塑制品的形态结构、结晶度和取向度都有重要的影响,存在临界注射速度,当注射速度小于该临界速度时,制品内部结晶度、取向度随着注射速度的提高而提高。     

热流道板设计与制造

详细讨论了热流道板的流道设计、加热形式及热功率计算、热膨胀量补偿以及密封等问题,并对流道板的制造方法作了介绍。采用平衡式分流道和合适的流道尺寸可以保证注射时熔体的均匀充填;正确布置加热元件和温控元件的位置以及合理的热功率计算可以保证熔体温度的均匀稳定;流道板的热膨胀补偿和合理的密封设计可以防止生产过程中出现熔体泄漏。     

气辅助成型聚丙烯制品的结晶聚集态

用偏光显微镜和X射线衍射对气体辅助成型聚丙烯制件的结晶形态分布和β晶分布进行了分析研究,并与传统注射成型聚丙烯制件的结晶形态分布进行了对比。结果表明,气辅助成型制件在厚度上呈现取向层-过渡层-大球晶层非对称分布;取向层厚度与延气时间呈"V"字形关系,而随着延气时间的延长,过渡层变厚;过渡层的β晶含量比取向层和大球晶层要高。基于上述现象,提出高压气体延时充入引起二次剪切,并主要集中在过渡层,其次是取向层,气熔界面没有剪切发生,使得该处的晶体形态为大球晶。     

动态硫化PVC/NBR共混型热塑性弹性体的制备与研究

本文选用硫磺硫化体系，用动态硫化法制备ＰＶＣ／ＮＢＲ共混型热性弹性体（ＴＰＥ），该材料具有强度高、永久变形小和可重复加工等特点。考查了共混时间、交联剂含量等因素对材料力学性能及共混比对流变性能的影响。通过透射电子显微镜观察，ＰＶＣ／ＮＢＲ共混物呈现出明显的两相结构。交联的ＮＢＲ为分散相，分散于ＰＶＣ连续相中。动态硫化ＰＶＣ／ＮＢＲ共混型热塑性弹性体在压缩永久形变、扯断永久变形、耐油及耐老化等主要性能上均优于简单机械共混物。     

任意平面域渐变三角形网格的自动划分

结合前沿生成法和Ｄｅｌａｕｎａｙ三角化方法的优点,利用节点间距函数来控制区域内网格尺寸变化,并优先处理前沿上的最长边,尽可能在局部生成边长逐渐减小的Ｄｅｌａｕｎａｙ三角形,最终实现区域内网格的疏密过渡。     

超高分子量聚乙烯薄膜制备方法与应用

超高分子量聚乙烯（PE-UHMW）是指分子量在100万以上的聚乙烯材料，其分子结构与高密度聚乙烯（PEHD）类似，是一种综合性能较为优异的工程塑料。PE-UHMW薄膜是一种有机高分子膜，是以PE-UHMW为聚合物基体，进行填料或结构改性并加工至一定厚度的新型功能材料，主要分为无孔薄膜及微孔薄膜2种。因其综合性能优异，具有耐冲击、耐低温、耐腐蚀等性能，被广泛应用于纺织、包装、农业、食品、医疗、锂离子电池隔膜等领域。但由于其分子量较高，分子链间存在大量缠结且熔融状态下流动性不佳等特点，使其难以通过常规方法制备出性能优异的薄膜材料。如今，PE-UHMW的制备及加工工艺得到了较为迅速的发展，本文根据PE-UHMW的结构特点，介绍了近年来PE-UHMW薄膜的研究进展、性能优势、常用制备方法以及主要应用。