气辅成型过程气体穿透行为与工艺参数优化的试验研究

基于带平板的回形管式气体辅助成型样件对气体穿透行为和残余壁厚与气辅工艺参数的关系进行了研究分析.试验结果表明,气辅工艺参数如气体延迟时间、气体注射压力和熔体预注射量是影响气体辅助成型中气体穿透长度和残余壁厚的重要因素,而各参数间的交互作用致使气体穿透与残余壁厚的变化趋势更为复杂.     

注塑冷却快速边界元算法

在用边界元方法进行注塑冷却分析时,形成的矩阵方程为满阵,当单元数目超过一定值时,计算机则变得无能为力.针对这一问题,本文介绍一种新的计算方法,首先将单元分组,求出组内单元的平均温度,再利用得到的结果进一步计算组内每一个单元上的温度.采用这种方法,能够有效缩短计算时间,使计算时间仅为常规方法的1/4甚至更少.另外,通过单元合并减少了计算的数据量,改善了因计算机截断误差积累导致计算结果异常的情况,使得冷却分析能处理的单元数目较常规方法提高1倍以上.     

降温速率对聚甲基丙烯酸甲酯内耗行为的影响

玻璃化转变是非晶高聚物的重要现象之一,如何比较不同测量手段所得的结果,已成为玻璃化转变的一个公开问题.研究了降温速率对聚甲基丙烯酸甲酯动态力学行为的影响.结果表明在缓慢降温的测量条件下,降温速率并不影响α内耗峰的峰温Tα.由此可推断,即使在低频测量时,Tα和用示差扫描量热法测得的玻璃化转变温度Tg在数值上相差不大,但是这两个温度在本质上是不同的Tα几乎不依赖于降温速率(至少在缓慢降温的情况下),而Tg具有强烈的降温速率依赖性.最后尝试研究了快速降温条件下聚甲基丙烯酯的动态力学行为.     

微电子塑封成型过程的数值模拟技术

对微电子塑封充填过程的数值模拟技术进行了分析和研究 ,介绍了根据塑封充填阶段的反应特性及塑封模具的几何特点建立的材料行为模型和几何模型 ,还详细介绍了一个典型塑封产品的数值分析过程     

塑料模CAE技术发展概况

CAD/CAM技术在塑料模设计制造领域的应用缩短了模具设计制造周期 ,提高了制造质量 ,但对如何获得优化的设计方案 ,保证模具的使用性能(可否成型、成型精度、成型效率等) ,CAD/CAM技术则显得无能为力。塑料模CAE技术的出现为优化模具设计方案 ,保证模具使用性能提供了新的途径。从技术及应用角度出发 ,系统地介绍了塑料模CAE技术的概况、内涵及发展趋势。     

注塑成型充填过程数值模拟的隐式算法

应用有限元 /控制体积方法 ,基于熔体在控制体积内的质量守恒 ,以结点压力和充填分数为未知量 ,建立了熔体在充填阶段流动的控制方程 ,并对方程进行隐式求解 ,完成了对注塑成型充填过程的数值模拟 .算例分析证明算法是正确的     

改性聚氯乙烯弹性体

改性聚氯乙烯弹性体是代替橡胶用于某些橡胶制品的理想材料,通过对ＣＰＥ,ＮＢＲ,ＥＬＶＡＬＯＹ－７４１,粉末丁腈橡胶Ｐ８３等与ＰＶＣ组成二元共混物的物机性能进行比较,可以证明：Ｐ８３和ＥＬＶＡＬＯＹ改性效果较好;并以此为基础,进一步研究了ＰＶＣ／ＣＰＥ／ＮＢＲ,ＰＶＣ／ＣＰＥ／ＥＬＶＡＬＯＹ,ＰＶＣ／ＣＰＥ／Ｐ８３三元共混材料,制备了性能价格比优异的三元共混弹性体材料ＰＶＣ／ＣＰＥ／ＮＢＲ。     

气体辅助注射成型高密度聚乙烯的结晶形态

通过扫描电镜(SEM)观察了气体辅助注射成型(GAIM)和常规注射成型(CIM)高密度聚乙烯(HDPE)的结晶形态,发现CIM试样为区分不明显的皮芯结构,而GAIM试样形成了包括球晶、串晶和取向片晶的多层结构.且GAIM试样球晶尺寸显著小于CIM制品.在结晶形态分析的基础上,初步探讨了气体辅助注射成型制品结晶形态的形成机理.     

基于数值模拟的注塑模熔体前沿速度优化

在注塑成型的过程中,非均匀的熔体前沿充填速度将导致非一致的取向,以及非均匀收缩和翘曲变形,理想的充填模式应尽可能使熔体在充填过程中保持熔体前沿速度为常数.文中将数值模拟技术与遗传算法相结合用于注塑成型熔体前沿速度的优化,确定螺杆行程中的最佳分段控制点,以及控制点处的注射体积流率或螺杆速度的最优值以获得均匀一致的熔体前沿速度.数值分析采用广义的Hele-Shaw流动模型,耦合利用有限元/有限差分来求解控制方程,并利用控制体积概念实现熔体前沿的自动更替和推进.算例表明,优化的工艺条件设置可以使熔体前沿速度的均匀性提高50%左右.     

注塑件残余应力影响因素的模拟实验研究

在分析注塑过程中残余应力产生机理和原因的基础上,应用软件模拟实验方法,研究了不同成型工艺条件对聚苯乙烯平板注塑件残余应力的影响,分别给出了沿厚度方向的残余应力和固化压力分布。研究发现：残余应力在厚向上呈拉-压-拉（表层-次表层-中间层）分布,并随熔体温度和保压压力升高而增大,固化压力是决定注塑件厚向残余应力分布的一个主要因素。