定子线圈电阻钎焊专用电极设计及钎焊工艺

根据铜排电阻钎焊过程中存在的各种问题,本文从夹具的设计和焊接工艺两个方面,对试样的钎焊质量进行了分析研究,试验结果表明:与原来工艺方案相比,在新的电极夹具配合新的钎焊工艺下,钎料熔化均匀,钎缝成形饱满、密实,并且没有出现焊偏等缺陷.     

中温自反应钎焊铝蜂窝芯耐高温老化性能分析

采用微小力学测试系统对经过高温老化的中温自反应精密钎焊铝蜂窝芯接头进行拉剪性能测试,并利用扫描电子显微镜及能谱仪对其进行显微组织形貌观察和成分分析,研究接头组织及成分变化与其耐高温老化性能的关系。结果表明:利用1060铝箔和铝合金复合钎焊板所制备的铝蜂窝芯在200℃高温老化12,24,36h后拉剪强度与未老化时相比均无明显下降,且接头的薄弱部分为靠近钎焊接头的母材部分。铝蜂窝芯接头组织形貌及成分分析显示,高温老化对钎缝组织中金属Zn,Sn含量影响不大且无新的化合物相形成;钎缝组织及成分不发生明显变化是蜂窝芯接头耐高温老化的主要原因。     

高温服役对HP40Nb炉管焊接接头组织及性能的影响

以一段服役7年左右的HP40Nb制氢转化炉管为对象,研究了高温服役过程对其焊接接头微观组织及力学性能的影响。观察分析了不同区域显微组织的特征和析出相的形态及分布情况,并测定了各区域的硬度、强度和冲击韧性等性能参数。结果表明:HP40Nb炉管焊接接头的熔敷金属中只有少量碳化物析出,而在母材中有大量的碳化物析出并聚集在奥氏体晶界上形成网链状;接头的抗拉强度只有少量下降,但其延伸率和冲击韧性均发生严重下降。     

铝合金电阻点焊电极烧损机理的研究

电极烧损是铝合金电阻点焊工艺当中存在的主要问题之一 ,它严重限制了该工艺的推广和应用 ,也是铝合金电阻点焊研究中的难点问题。以实验为基础从多个角度探讨了铝合金电阻点焊时电极发生烧损的机理及其影响因素。结果表明 ,铝合金点焊中电极的烧损是由于接触面上的局部高温熔化和铜铝之间的接触反应两方面因素共同作用的结果 ,电极烧损所形成的合金组织是以CuAl2 为主的金属间化合物。为进一步解决电极烧损问题提供了一些理论依据     

水下焊接技术研究现状和发展趋势

概述了舱式干法、局部干法和湿法等水下焊接方法的国内外研究现状,重点介绍了湿法水下焊接方法的焊接原理以及水下焊条和药芯焊丝的研究和开发,并对水下焊接的存在的焊缝金属中合金元素损失、扩散氢含量较高、焊接冷却速度过快、可见度差以及电弧压力过大等问题进行了分析,同时对水下焊接技术的发展趋势进行了探讨。最后指出进行系统化水下焊接基础理论研究是实现水下焊接技术进步的有效途径。     

有引弧凸台的预拉开间隙式电容储能对焊工艺过程研究

对一种新的电容储能对焊工艺过程进行了分析。结果表明，机械参数与电参数的良好配合是保证焊接质量的前提；顶锻过迟和顶锻过早是焊接失败的两种基本原因。     

CO_2+Ar非熔化极双层气保护焊中CO_2影响的研究

采用自主设计的双层焊枪,内层通少量Ar,外层通CO_2,实现了CO_2+Ar非熔化极双层气保护焊。在相同焊接参数下,对比CO_2+Ar非熔化极双层气保护焊和传统TIG焊的焊接试验,并进一步结合数值模拟获得电弧温度、气体质量分数分布以及工件表面的热流密度等信息,探究CO_2对电弧电压、形态和焊缝成形的影响。结果表明,与传统纯氩弧相比,外层CO_2的引入对电弧有压缩作用,电弧电压提高了约4.5 V,工件表面的最大热流密度提高了26%,相同焊接参数下,熔深可达传统TIG焊的3.6倍。     

水下局部干法焊接预热技术及专用排水罩的研制

研制开发了一种带有预热功能的水下局部干法焊接专用排水罩. 该排水罩具有水下预热功能,适用于水下局部干法药芯焊丝半自动焊工艺,预热温度可达60～80℃. 排水罩内设计有一块覆盖于坡口周围的预热钢板,正式焊接前首先在该板上进行预热焊接,通过热传导来实现对焊接坡口的预热作用. 使用该排水罩在水池中进行了模拟焊接试验. 结果表明,焊接接头质量达到AWS D3.6M:2010规定的A级焊缝的各项性能要求. 与其它水下焊接方法的试验结果对比发现,采用所研制的带预热功能的固定式排水罩进行水下局部干法焊接时接头的最大硬度显著降低,韧性也有明显提高.     

多层多道埋弧焊工艺参数优化设计方法

多层多道埋弧焊应用领域广泛,但是由于焊接参数较多,焊接工艺的制定和参数优化较为困难。首先给出了底层焊(打底焊)、填充焊和盖面焊的焊接参数设定和优化的基本原则,然后设计了相应的参数设定和优化软件,对焊接电流、焊接速度、焊接电压、热输入以及焊道数等基本参数进行优化计算。对所设计的焊接参数优化系统,采用K型坡口的工件进行实验验证,实验结果和本焊接参数优化系统给出的结果符合良好。利用该系统还可以实现填充焊阶段的电流递增优化设计,在保证焊接热输入不超标的情况下,减少焊道数,提高生产效率。     

铝合金点焊过程的铜铝合金化研究

观测了LF2铝合金电阻点焊初期至达到电极寿命时焊点表面及Cr—Zr—Cu电极端面宏观形貌的连续变化过程。采用扫描电子显微镜(SEM)，对机加工状态及抛光处理的电极在点焊铝合金后进行了电极端面背散射分析，对机加工状态的电极在点焊铝合金后又进行了电极端面横向及纵向线扫描分析。采用X射线衍射仪，对沿电极轴向的3个不同电极端面进行了X射线衍射物相分析。结果表明，点焊初期，焊点表面即出现局部熔化及电极端面出现明显凹凸不平，电极端面的形貌及其尺寸发生变化，焊点表面成形质量恶化，电极端面加工状态对电极端面铜铝合金化影响不大，点焊过程电极端面存在较多铝，发生了铜铝合金化反应，合金化产物主要是铜铝金属间化合物(CuAl2)。