基于侧向连接Sanger算法实现微钻头棱边投影的拟合

针对微钻头的圆角、外径等的检测,研究了微钻头棱边投影的拟合方法.首先,采用印刷电路板(PCB)微钻头高精度自动化检测系统采集图像.在对微钻头棱边投影的椭圆方程进行拟合时,以采样点坐标的组合矢量坐标到超平面距离的平方和为目标函数.然后,根据求解目标,设计一个有侧向连接的Sanger网络,以采样点坐标组成的矢量坐标为San...     

基于图像处理的室内巡检机器人坐标提取方法研究

为获取室内安全走道中的障碍物信息，以引导巡检机器人进行自主作业，提出一种基于分布式远程通信与二维坐标提取的地图更新方法。控制ROS(Robot Operating System)机器人基于Gmapping算法创建全局先验地图，用于巡检机器人的轨迹规划；若检测到新增障碍物，通过图像处理方法获取障碍物位置坐标，并将其作为标记点，引导机器人进行局部建图，从而实现对原始地图的更新。试验结果表明，该方法具有一定的可行性。     

构造性方法在摄像机标定中的应用研究

在摄像机标定时,由于所采用的数学模型(针孔模型)只是一种近似的模型,以及干扰与图像处理时所产生的噪声,使得在求解投影矩阵时会形成较大的误差。根据豪斯赫尔德正交变换具有不改变被变换向量长度的特性,采用优化的方法来求得法方程的解析解,得到摄像机的投影矩阵,以提高标定精度。最后根据标定块特征点在世界坐标系的坐标与投影矩阵求得其投影点的坐标,以其与相对应的实际图像坐标的残差的均方值作为标定精度的性能指标,进行精度分析。     

BP神经网络在麻花钻主切削刃直线拟合中的应用

在将BP神经网络引入到麻花钻主切削刃直线拟合的数据处理时,以钻头主切削刃直线采样点的坐标作为网络的2路输入,得到1路输出,性能指标为其输出与常数1差值的平方;根据梯度下降法来调整隐层神经元与输出神经元之间的连接权值,性能指标达到预定值时,获得一组稳定的权值,根据该权值向量即可求得钻头主切削刃直线表达式的系数,据此实现较高精度的主切削刃缺口深度等的检测;该算法与常规的数据处理方法如最小二乘法、Household正交变换法相比,具有算法简单、精度高的优点。     

数控机床在线检测系统的定位误差补偿实验研究

为了提高数控机床在线检测精度,研究机床各个轴的定位误差对数控机床在线检测精度的影响。针对数控机床误差补偿进行实验研究,采用激光干涉仪在数控机床上测量出各个轴的定位误差,将各个轴的定位误差依次进行补偿;并以Visual C++6. 0为工具,编写了三次样条曲线的算法程序,将测量的数据点拟合成一条曲线,达到可以预测机床任意点误差的效果;进行标准块检测实验。结果表明:在数控机床在线检测系统中实施误差补偿,效果较为明显,利用补偿软件可以实现对数控机床任意点进行补偿。     

三元催化器端盖内高压成形仿真分析

为解决传统冲压生产三元催化器端盖过程中存在的成形工序繁杂、材料利用率低等问题,将内高压成形技术应用于三元催化器端盖,根据其结构特点,采用"一模两件"工艺,并借助非线性有限元软件DYNAFORM对汽车三元催化器端盖进行仿真,研究了端盖壁厚分布、起皱行为及非对称大膨胀比管件的成形规律.结果表明,在前期加载速率上升较快的路径...     

有侧向连接的Sanger算子在摄像机标定中的应用

为了求得摄像机的投影矩阵,在进行标定时,以采样点组合矢量坐标到由投影矩阵决定的超平面距离平方和为目标函数,设计有侧向连接的Sanger网络;采用自适应次分量的提取方法,以自相关矩阵最小特征值所对应的特征向量为超平面的拟合系数,据此求得摄像机的投影矩阵,完成摄像机的标定。根据摄像机的数学模型得到的投影点坐标与实际图像检测结果的图像残差均方值作为标定性能指标,进行精度分析。实验表明,所提出的方法是自适应Sanger算法在摄像机标定中的新应用。     

面向手眼系统的摄像机内参数自标定研究

为得到机械臂手眼系统中的摄像机内参数,提出了一种基于运动约束线性求解的自标定方法。通过控制机械臂上的视觉系统进行极点延伸运动,根据图像序列之间对应特征点的关系确定摄像机主点。而后进行一组三正交平移运动,即可根据运动约束,构建关于单应性矩阵的线性约束方程组,实现摄像机内参数的线性求解。以所研究的标定结果为基础重建三维点云模型作为比较值,与已知相机参数的双目深度传感相机重建的点云模型进行对比试验,绝大多数点云相对偏差在1.5%内,有较高的标定精度。为机械臂的手眼系统标定提供了一个新的解决方案。     

轴类零件形位误差测量的数据处理

对典型轴类零件形位误差如圆度、轴线同轴度等的测量时，所得的数据要经过必要的处理，采用最小二乘法可以达到较好的数值稳定性和较高的求解精度的目的。     

[学科发展]驱动制造业从“互联网+”走向“人工智能+”的大数据之道

“互联网+制造”和“人工智能+制造”已成为我国制造业转型升级的国家战略。阐述了两者的发展历程及其代表制造模式;从历史渊源出发,梳理了两者在大数据驱动下走向融合的发展演化进程,它们产生了 “互联网+人工智能+制造”的智能制造,并将统一于社会信息物理生产系统旗下。