注射工艺参数对PC/ABS材料制品收缩与翘曲的影响

将计算机模拟注射成型过程和实验优化设计相结合,提供了一套经济有效便捷的方法对各工艺参数进行定量的统计分析。选用L27(3^13)正交表设计实验,通过研究注射速率来判断流动引起的收缩;计算模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间来确定热诱导的收缩;研究浇口尺寸来判断剪切热对PC／ABS塑料制品收缩的影响程度。以洗衣机上盖为例,以Taguchi实验方法为设计准则安排CAE分析,在制品关键部位采集收缩翘曲量,通过对因素与水平进行的方差分析和直观分析,最后得出熔体温度和保压压力对PC／ABS塑料制件的收缩翘曲影响最大。     

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。     

基于模具的高速切削加工技术

叙述了在模具加工中为实现高速加工所必需的一些关键技术及高速加工技术在模具制造中应用的意义,并通过与电火花加工方式的对比,描述了高速加工的优越性和局限性,最后以加工实例说明高速加工能有效缩短加工时间,提高加工精度。     

注射成型薄壁制品收缩与翘曲因素

介绍了薄壁注射成型的充填、保压、冷却和残余应力的数值模型,并将集成的模拟程序对收缩翘曲问题进行定量地模拟分析.采用Taguchi 实验优化设计理论,用L₂₇（3¹³）正交表设计实验并进行了统计分析.研究了因素如熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、浇口尺寸和注射速率对收缩与翘曲的影响的显著性.得出优化工艺参数如熔体温度、模具温度、保压时间和压力能减少残余热应力;保压压力和熔体温度是影响收缩与翘曲的最显著因素.     

纤维增强PA66注塑熔接痕性能的工艺优化

针对注塑过程中纤维增强PA66制品出现的熔接痕缺陷,利用Taguchi方法设计了L9实验矩阵,分析了注塑压力、熔体温度、注射速率和保压压力等工艺因素对注塑件熔接痕拉伸强度的影响,预测了最大拉伸强度和最佳工艺条件,与实验结果具有很好的一致性。     

基于AutoCAD的有限元网络划分系统

本文利用ＡｕｔｏＣＡＤ强大的造型和显示功能,结合快速、可靠的网格划分技术,采用接口技术形成了以ＡｕｔｏＣＡＤ为平台的有限元网络划分前置处理系统。     

爆破地震波穿越不同介质结构面的衰减效应

为探索爆破地震波穿越不同充填介质结构面的振动速度、频率和能量分布的衰减规律,采用混凝土边坡相似模型进行爆破振动试验。通过分析爆破地震波的峰值振动速度、边际能量谱和各频带能量百分比,获得了爆破地震波穿越无结构面与结构面充填泥、细沙、水和空气的衰减规律。结果表明:当充填介质波阻抗越小,地震波的峰值能量和峰值振动速度衰减越快,频率上表现出高频滤波作用越强,在频带间能量分布变窄,主频带有往低频带0~20 Hz聚集的趋势;值得注意的是,当水作为充填介质时,不仅水的波阻抗会影响地震波的衰减,而且水的微压缩连续性也会使峰值能量和峰值振动速度衰减更慢,能量在频带间分布更广,水的流动性则会造成爆破地震波的主频带在各传播方向上分布不一。在相同充填介质条件下,随着结构面倾角增大,峰值振动速度在各传播方向上均减小。     

气辅助成型聚丙烯制品的结晶聚集态

用偏光显微镜和X射线衍射对气体辅助成型聚丙烯制件的结晶形态分布和β晶分布进行了分析研究,并与传统注射成型聚丙烯制件的结晶形态分布进行了对比。结果表明,气辅助成型制件在厚度上呈现取向层-过渡层-大球晶层非对称分布;取向层厚度与延气时间呈"V"字形关系,而随着延气时间的延长,过渡层变厚;过渡层的β晶含量比取向层和大球晶层要高。基于上述现象,提出高压气体延时充入引起二次剪切,并主要集中在过渡层,其次是取向层,气熔界面没有剪切发生,使得该处的晶体形态为大球晶。     

影响注射成型冷却时间的因素分析

介绍了一种估算注射成型过程中冷却时间的数学公式,并用它和CAE软件一起,以一平面薄板为例,全面讨论了冷却管道和制品距离、不同塑料材料和不同制品厚度、开模温度、模具热传导率、冷却介质（水）初始温度对冷却时间的影响程度,得出最大的影响因素是制件的厚度,开模温度及冷却水温度。     

注塑模 Z-MOLD 系统中的曲面求交算法

介绍了曲面求交的关键算法,给出了高效的曲面求交初判方法,并对传统的交点有效性检验法进行了补充。