洁净钢夹杂物形态控制

钢中夹杂物的性质主要决定于强脱氧元素的相对含量。为获得具有良好变形能力的塑性夹杂物,必须采用低铝铁合金合金化,然后用适宜组成的合成渣,通过渣－铜、夹杂物－钢之间建立的局部反应平衡控制钢液中强脱氧元素含量,达到控制夹杂物成分的目的。以弹簧钢为例,根据热力学理论,分析了炼钢工序中可能影响夹杂物组成的各种工艺因素,为夹杂物形态控制的实践提供理论依据。     

BOF-LF-RH-CC流程钢液增氮控制研究

通过对25Mn2和36Mn2V转炉冶炼钢种氮含量取样分析,得出各工序氮含量变化的规律,研究各工序增氮机制及氮含量控制措施。结果表明,增氮量从大到小的工序依次为大包至中包的长水口段、LF精炼段、转炉出钢段,RH真空处理段钢水氮含量有所下降;采用适当的终点高拉碳工艺可降低终点氮含量;采用高碱度低熔点预熔渣覆盖钢液面和控制LF吹氩强度可减少精炼前期吸氮和避免钢水被吹裸而引起的吸氮;适当延长极限真空度保持时间有利于进一步降低钢水中的氮含量。     

全部采用白钨、氧化钼直接还原冶炼M2高速钢的工艺研究

工业生产中全部采用白钨矿、氧化钔直接还原冶炼M2高速工具钢，通过对钢材质量理化检测，表明生产工艺稳定可行。同时达到降低污染、节约能源和资源、降低成本等目的。     

不锈钢电炉烟尘的环境浸出行为研究

对不锈钢电炉烟尘的基本特性和环境浸出行为进行了研究.结果表明,该烟尘中Fe,cr,Ni和Zn含量较高,主要物相是铁铬尖晶石和石英,具有潜在回收价值;烟尘略显酸性,具有较好的流动性,其中Cd含量超过了国家标准,是一种有毒固体废弃物;烟尘应尽量避免堆放或填埋在低pH场所,以防止其中的重金属离子浸出;不同的浸出液对烟尘中Cr(Ⅵ)浸出能力的影响不同,其中以1 mol/L硝酸为浸出液,Cr(Ⅵ)浸出量最大,0.1 mol/L冰醋酸溶液最小.随浸出时间的延长、浸出液温度升高和固液比增大,Cr(Ⅵ)浸出量增加.     

不同脱氧条件下弹簧钢非金属夹杂物尺寸分布

在工业生产条件下采用3种脱氧和精炼工艺生产弹簧钢60Si2MnA，用四甲基氯化铵溶液电解萃取法从热轧弹簧钢棒材试样中萃取出非金属夹杂物，用扫描电镜和图象分析仪等检测非金属夹杂物形貌和尺寸分布。研究表明，采用连铸法较采用模铸法能大大降低大型夹杂的尺寸的数量。     

不锈钢厂烟尘中铬及其他元素的分布规律

采用SEM-EDS、XRD和XPS等技术对不锈钢厂烟尘中铬及其他元素的分布进行了研究.结果表明,在不同粒径的不锈钢厂烟尘中SiO2,Al2O3,CaO和MgO含量均随粒径的增大而增加,其他组分如MnO,ZnO,NiO,Cr2O3和Fe2O3含量随粒径的增大而减小.对烟尘的表面元素分布分析表明烟尘表面主要是由O,Fe,Zn,Cl和Si等元素组成,原子百分比浓度分别为65.2%,4.46%,5.15%,8.8%和16.39%,但烟尘表面没有检测到Cr的存在.     

CaO坩埚的研制及其在真空熔炼超低氧钢中的应用

在真空感应炉中用w(CaO)＞98%的CaO砂现场捣打成为坩埚,CaO砂的粒级配比为4～6mm占5%～10%,1～4 mm占40%～50%,＜1 mm占40%～60%,加入1%～2%的硼酸和氧化铝粉为结合剂,然后在低于CaC2形成温度(1760℃)下烧结成整体性良好的氧化钙坩埚,并在该坩埚中对铁基合金进行真空熔炼,获得氧、氮和硫的含量均低于7×10-6的超级纯净钢.探讨了在氧化钙坩埚真空感应熔炼过程中钢液的脱氧和脱氮机理,指出炉衬材料的化学稳定性对真空熔炼超低氧钢起决定性作用.     

100 t BOF-LF-RH-CC工艺冶炼结构钢时钢中氮的行为及控制

通过对淮钢100 t BOF-LF-RH-CC工艺流程冶炼45钢和42CrMo钢时各工序钢水取样分析氮含量,研究各工序对钢水中氮含量的影响。得出除吹氩和RH工序外,各工序都存在增氮现象:钢包至中间包长水口增氮占增氮总量的40%,LF精炼增氮占35%,出钢增氮占20%。所以控制转炉终点氮含量,控制LF渣层厚度,避免LF精炼补加合金和增碳,适当延长RH处理时间,提高长水口氩封效果是控制钢水氮含量的关键措施。     

帘线钢中Ti夹杂物研究

为完善Ti夹杂去除工艺以控制其生成和尺寸,采用激光剥蚀电感耦合等离子体质谱仪测定了80级帘线钢冶炼过程钢水样中Ti含量,发现平均Ti含量在电炉出钢→精炼→连铸工序呈先上升后下降趋势.TiN生成热力学、凝固偏析及长大动力学计算表明:在目前南钢80级帘线钢炼钢和连铸控制条件下,TiN只能在凝固率大于98%的两相区或固相区生成;凝固冷却速率越大,TiN析出尺寸越小;TiN析出尺寸为3～7μm,与实际金相样观察到的尺寸基本一致.     

含碳铬矿球团的预还原和熔分研究

以3种典型的铬矿为原料，生产铬的质量分数为zo％～40％的铁水为目标，对含碳铬矿球团在1300℃温度下还原30min，然后在1550-1600℃温度下恒温10min，进行渣金分离。考察了球团铬铁比(Cr2O3／FeO)对铁水铬含量和铬收得率的影响，试验结果表明：用南非UG2生产的铁水铬含量最高，而印度铬矿具有最少的渣量。3种铬矿的铬收得率较低，约60％～75％，其原因是由于熔分时间较短，高Al2O3和高MgO渣的熔点较高，表面张力较大，影响渣金分离。