高碳钢线材的控冷工艺初探

论述了高碳钢线材控冷工艺以及力学性能模型的研究结果，分析了某些因素的影响，简单地评述了近年在钢材组织性能预报方面取得的成果及未来的发展趋势。     

冷轧机交流压下条件下的厚度自动控制系统

本文提出了根据在线采集的轧制压力值,通过渐消记忆递推最小二乘辨识算法估计轧制压力预报模型的参数,预报本机架的轧制压力,根据最小方差控制律确定辊缝调节量的自适应厚度计式AGC方法及在交流电机驱动压下螺丝作为控制器的执行机构的不利条件下,实现厚度自动控制的方法。通过数字仿真对冷连轧机厚度自动控制系统克服水印温差、来料厚差等干扰进行了分析和研究。上述方法在上钢十厂350mm三机架冷连轧机上实用效果显著。     

55SiMnVB钢高温高速变形的流动应力研究

在分析钢铁材料变形机制的基础上,导出了一个新的描述材料流动应力的本构方程。用55SiMnVB钢在变形温度为900—1250℃、应变速度为1—100s~(-1)、真应变为0.08—0.8的条件下实测的流动应力数据,进行非线性回归,得到了实用的流动应力预报模型。该模型清晰地反映了热变形物理过程。     

Nb、Ti低合金高强度冷轧薄板退火工艺对机械性能的影响

采用硬度法测得Nb、Ti低合金高强度冷轧薄板的再结晶温度为600℃,再结晶温度以下退火时,钢的屈服强度随温度和时间的增加而降低,延伸率则增大;再结晶温度以上退火时,钢的屈服强度及延伸率变化不明显。实验提出合理选择热轧钢坯的强度,可避免不必要地增大冷轧机的负荷。     

超低碳IF钢铁素体热变形道次间软化规律研究

在热模拟实验机上进行了超低碳IF钢多道次铁素体热变形实验，研究了该钢种铁素体区变形时道次问的软化规律。结果表明，第一和第二道次间出现明显的软化；后面道次间则出现不断增加的加工硬化现象。     

计算流动应力的一种生产统计模型

分析了影响轧制力计算精度的主要原因,即来源于流动应力的准确性。说明了在实验室建立流动应力模型的特点。采用生产的历史数据,经过筛选、分档、整理后,用非线性方法回归出一种能与实际轧制条件相吻合的流动应力统计模型,由该模型计算的轧制力精度要比原模型高。该方法为利用生产厂的信息资源,改进轧制力预报精度提供了一条途径,且在工程应用中简便实用。     

CVC轧辊热凸度模型研究

研究分析了CVC轧机的轧辊热凸度模型,现场实测某厂使用的CVC轧辊热凸度情况,通过与板形控制系统中现有轧辊热凸度模型理论计算值的对比,发现现有模型存在的问题,在此基础上对热凸度模型进行改进,改善了轧辊热凸度模型计算精度。     

高碳钢线材轧制工艺参数对晶粒尺寸的影响

结合高碳钢线材的生产实际，利用物理冶金理论和实验模型，对奥氏体的变形-再结晶过程进行模拟计算，计算出各道次的奥氏体晶粒尺寸并分析变化规律。模拟计算结果表明，亚动态再结晶在粗轧和中轧阶段起主要作用，在轧制后半程，静态再结晶起主要作用。分析改变生产工艺参数对晶粒尺寸的影响以及晶粒细化的途径。为进一步的相变、性能预测提供指导依据。