基于LabVIEW的电磁波峰焊非接触液位测量系统

在电磁波峰焊接过程中,液位波动大小是一个非常重要的参数,如果锡液液位波动大,易造成虚焊等问题,对电磁波峰焊液位波动的实时监控显得尤为重要.通过使用液位测量模块、Arduino控制器及计算机组成的非接触液位测量系统对电磁波峰焊的锡液液位波动进行测量,结合虚拟仪器软件LabVlEW将液位波动数值和液位波动曲线可以形象地显示出来,同时对液位波动范围进行预先设置,当超出液位波动设置的最大值或者低于液位波动设置的最小值就会给出警报并及时反馈,从而提高焊接质量.通过实验测量与验证,实验测量的液位波动程度与预期值相符合,且很平稳.     

核电SA508-3钢焊接连续冷却转变曲线的分析

针对首次应用到核电上的SA508-3钢,在Gleeblei500D热模拟机上,采用膨胀法测定了SH-CCT曲线,获得了焊接工艺特征参数t8/5从3.75～20 000 s范围内的焊接热影响区组织变化规律.结果表明,获得全部马氏体相变的冷却时间为15 s,全部贝氏体相变的冷却时间60 8＜t8/5≤3 000 s,全部铁素体和珠光体相变的冷却时间为6000 s;当t8/5≤100 s时,焊接热影响区硬度高于350 HV,存在淬硬和裂纹敏感性;当t8/5≥20 000 B时,焊接热影响区硬度小于母材硬度,易出现软化现象.     

退火温度对6.5%Si极薄带织构及磁性能的影响

采用单辊甩带法制备了厚度为0.03 mm的6.5%Si极薄带,并在真空炉中进行了880 ℃和920 ℃的退火处理。利用XRD和EBSD研究了其在退火后的宏观和微观织构演变规律。结果表明:经单辊甩带制得的6.5%Si极薄带织构主要由{001}<100>立方织构、{110}<001> Goss织构和{112}<111>织构组成。随着退火温度的升高,λ纤维仍占主导地位,且晶粒尺寸逐渐增大。特别是在920 ℃退火时,{001}<120>和{001}<100>晶粒的尺寸优势逐渐增大,不利织构{111}<110>和{111}<112>逐渐减弱,且最终的磁感应强度B₅₀=1.644 T,铁损耗P_10/400=5.896 W/kg。     

工艺参数对筒体纵向焊接残余应力影响的模拟研究

针对某公司生产的首次应用到核电上的SA508—3钢,为了得到简体上各区域残余应力大小及分布规律,定量地分析工艺参数对残余应力的影响,有效地控制焊接质量,采用ANSYS有限元建立60mm厚简体三维模型,模拟纵向焊接过程残余应力的变化。结果表明：工艺参数变化只对焊缝内、外表面中心区域以及焊缝沿厚度方向上的纵向残余应力影响比较大,焊接速度和焊接电压对残余应力曲线上的锯齿型波动产生的影响比较明显;焊接速度对残余变形的变化幅度影响最大,焊接速度与另外两个参数对残余变形影响的趋势相反。     

表面脉冲电磁场处理下7A04铝合金凝固组织演变

采用一种新型熔体表面脉冲电磁技术对7A04超硬铝合金凝固组织进行细化处理。通过分析脉冲电磁场对组织形貌、晶体择优取向及凝固温度过程的影响,探讨脉冲电磁场下凝固组织演变机理。结果表明,随着脉冲电磁场强度增加,凝固组织发生球化细化→枝晶化再粗化的转变;在磁场强度为241mT时,晶粒尺寸可降低40%左右。由于晶体磁各向异性产生的磁能差导致凝固初期尺寸为225nm~100μm的晶粒发生转动,晶粒择优生长;此外,在脉冲电磁场孕育处理条件下,熔体凝固初期温度升高导致固相分数降低,有利于晶核运动,也可获得良好的组织细化效果。     

Φ460mm机组三段式顶头优化设计

文章阐述了Φ482 mm系列穿孔机在生产中存在的问题,阐明了三段式顶头设计的方法,并对顶头的几何尺寸进行优化设计,生产几何尺寸符合要求毛管,满足了PQF连轧机组生产工艺的要求,提高了生产线的作业率和成材率。     

304奥氏体不锈钢亚快速凝固组织演化和形成机理

通过感应炉熔化的304钢(/%:0.053C、0.55Si、1.50Mn、0.030P、0.002S、17.02Cr、8.01 Ni、0.50Cu、0.08Mo)直接浇铸在水冷铜模上得到厚7 mm直径25 mm的圆形试样,研究了Cr、当量/Ni当量和1.5～1 000℃/s的冷却速率对奥氏体不锈钢铸态凝固组织形态和分布的影响。结果表明,随冷却速率增加至75～90℃/s,该钢的凝固模式由FA(铁素体-奥氏体)模式向AF(奥氏体-铁素体)模式转变,初生相由枝晶铁素体转变成枝晶奥氏体,但冷却为～1 000℃/s时,观察到块状铁素体组织,并且枝晶状奥氏体转变成胞状奥氏体。     

冷轧奥氏体不锈钢带材宽度对板形影响的分析

针对钢厂301S和301B冷轧奥氏体不锈钢1.2 mm×(250~380)mm带钢的板形缺陷问题,通过分析大量的生产数据,得出12辊轧机轧制过程(压下率18%~26%,轧制力750~1 600 kN)带材宽度的变化对板形的影响。结果表明,当带材的宽度较大时,增大轧制力或将中间传动辊沿轴向向中间窜动,会减少中松板形缺陷;当带材的宽度较小时,减少轧制力或将中间传动辊沿轴向向两侧窜动,会减少双边浪板形缺陷。