基于混合智能计算的铣刀状态监测

提出了一种基于混合智能融合技术进行铣刀磨损量监测和预测方法。利用多传感器对切削力和振动信号进行监测,通过频率变换提取切削力特征量,采用小波包分解技术提取振动信号特征量。通过信号特征值的组合,分别探讨了几种混合智能数据融合技术-小波神经网络,遗传神经网络,遗传小波神经网络对刀具磨损量的预测效果。实验分析表明,提出的几种基于多传感器的混合智能数据融合技术均能够有效地完成刀具磨损量监测和预测,同时对它们各自的特点进行了比较分析。     

基于Visual C++ 6.0 的多层前馈神经网络训练系统的实现

基于Visualc 6.0软件,开发了多层前馈神经网络训练系统,通过参数设置,该系统可以对教师样本进行学习,具有参数调整方便、界面友好等特点,通过对电火花线切割加工状态的识别,证明了本训练系统是有效和可行的。     

新型同步传动力矩式加载方法的研究

给出了行星差动齿轮机构的新型同步传动力矩式加载方法及其设计理论,验算了加载装置的反程自锁性;分析了功率流的状况及其装置的经济效益,利用20kW但级的试验平台,完成了2500N.m量级的施载性能测试,对大功率、高速舰船齿轮传动装置的台架试验给出了经济可行的施载方法。     

粒子群优化人工神经网络在高速铣削力建模中的应用

将粒子群优化人工神经网络理论应用于高速铣削力的建模研究中.采用粒子群算法与反向传播算法相结合的方法,对反向传播神经网络模型进行优化.用粒子群算法训练网络参数,直到误差趋于一稳定值,然后用优化的权值进行反向传播算法运算,以实现高速铣削力的预测.充分发挥了粒子群算法的全局寻优能力和反向传播算法的局部搜索优势.仿真结果表明,与其他几种反向传播算法相比较,粒子群算法与反向传播算法的学习算法训练的神经网络,不仅训练时间明显缩短,而且其预报精度也得到了较大的提高,能够有效地建立铣削力模型,并对铣削力进行准确的预测.     

数控电火花线切割加工中故障先兆信息的采集系统

对电火花线切割加工中故障的先兆信息进行了理论分析,提出了故障先兆信息的提取方法,并将采集到的故障先兆信息通过数据采集卡送入计算机进行分析和处理,基于Windows操作系统具有界面友好、多任务并行处理等特点以及VisualC 的面向对象的编程技术和多线程编程技术,开发了数控线切割机床故障先兆信息采集系统,在SCX－Ⅱ型数控切割机床上的实验表明,本文所提出的数控线切割机床故障先兆信息采集系统是有效和可行的。     

电火花线切割故障诊断中基于神经网络的数据融合技术

在电火花切割加工的过程中,准确判断中单个放电脉冲的放电状态是十分必要的。为此提出了基于神经网络的多传感器数据融合技术用于放电状态的判断,利用模糊神经网络作为多传感器数据融合的工具,降低了检测系统的成本,提高了检测的准确性,将其应用于自行开发的电火花线切割加工放电状态的预报系统的检测部分,在SCX－Ⅱ型数控线切割机床上证明该方法是有效和可行的。     

适于高速加工的五次参数样条曲线插补及其速度生成算法的研究

为适应高速高精加工,针对传统插补算法和速度控制方式在进给过程中存在柔性冲击的问题,提出了一种五次参数样条曲线插补方法及其速度生成算法.该算法采用二阶连续可导的五次样条和近弧长样条参数提高了进给运动的连续性;速度控制算法保证机床在高速运行过程中加加速度(加速度的变化率)的二次连续、加速度、速度和位移与时间关系的高阶连续变化,并且保证在各自的约束范围内,从而使机床的运动平稳,避免产生大的冲击和振动,同时有利于提高加工质量,减少加工时间.通过仿真验证,表明了这种算法能有效地保证高速加工机床运行过程中进给速度的连续性和运动轮廓的平滑性.     

基于计算智能算法的铣刀状态监测

本文提出了基于智能融合技术进行铣刀磨损量监测和预测方法。利用多传感器对切削力和振动信号进行监测,通过频率变换提取切削力特征量,采用小波包分解技术提取振动信号特征量。通过信号特征值的组合,分别探讨了几种计算智能数据融合技术-小波神经网络、遗传神经网络、遗传小波神经网络对刀具磨损量的预测效果。实验分析表明,本文提出的几种计算智能数据融合技术均能够有效地完成刀具磨损量预测。     

虚拟仪器技术在切削力和振动测量中的应用

介绍了基于虚拟仪器平台Labview开发切削力和振动测量分析系统的方法及步骤。论述了两部分系统组成和软件系统的实现过程、功能模块的编程方法和实现技术。体现了虚拟仪器开发具有周期短、成本低、易维护、易扩展的特点。     

Pro/E二次开发在机床主轴组件中的应用

分析了利用Pro/E的二次开发工具:族表、程序、Pro/Toolkit的开发过程.针对相同或相近结构的零件用族表工具建立标准零件库,实现了零件库的管理和调用;利用Pro/TOOLKIT工具,结合参数化设计的思想,开发出了典型的齿轮、轴的参数化设计系统;利用程序工具进行了CA6140车床主轴前支承部件的装配过程仿真设计.最后,综合三种二次开发工具在产品设计中的应用,以自顶向下(TOP-DOWN)的产品设计思想,利用零件库和齿轮参数化设计系统方便快捷的建立了CA6140车床主轴组件的三维模型.实现了通过Pro/E二次开发来提高产品设计效率的目的.