负载银离子改性活性炭吸附二苯并噻吩研究

以活性炭为基体,通过硝酸盐溶液浸渍方法制备了负载银离子的改性活性炭,并将其作为脱硫吸附剂。通过静态吸附二苯并噻吩的实验,考察了吸附时问、银离子负载量等对改性活性炭吸附硫容量的影响,比较了负载前后活性炭的吸附等温线,研究了改性活性炭的再生性能。结果表明,银离子负载能显著提高活性炭对二苯并噻吩的吸附容量,但并不改变等温吸附线的类型。银离子负载活性炭经溶剂洗涤再生3次后,吸附容量有所下降。     

塔里木沙漠区地震数据品质与沙层Q吸收

 结合塔里木沙漠区勘探地震数据、沙层Q吸收调查数据以及Q吸收理论模拟,本文对造成该区地震数据品质与地形相关性的主要原因、沙层Q吸收对地震数据的作用以及针对沙层的Q值估算和Q吸收补偿等问题进行较为深入的分析。分析结果表明：沙层Q吸收不是造成该区地震数据品质与地形相关性的主要原因;现有的Q值估算方法,在针对沙层的Q值估算中面临很强的干扰;Q吸收补偿只能在一定程度上减小与地形相关性的地震数据品质差异。     

基于动态频率扫描试验的环氧沥青混合料动态模量研究

为获取大跨径钢桥面铺装所用的热固性环氧沥青混合料的动态模量参数,采用动态频率扫描试验对环氧沥青混合料进行了3组不同温度和11个不同荷载作用频率下的试验研究,得出了相应试验条件下环氧沥青混合料的动态模量值和相位角。试验结果表明,环氧沥青混合料的动态模量随着温度的升高而降低,在固定温度下随着加载频率的减小而减小。而环氧沥青混合料的相位角随温度和频率的变化呈现出不同的变化趋势。环氧沥青混合料动态模量的测定为进行大跨径钢桥面铺装动态设计提供了材料参数。     

乙二醇蒸发塔(T-535)腐蚀原因分析及防护

用塔壁测厚、塔内腐蚀调查和腐蚀介质监测等方法对乙二醇五效蒸发塔(T-535)的腐蚀原因进行了现场调查和分析,认为物料的冲刷腐蚀和酸性介质的酸性腐蚀共同作用导致五效蒸发塔腐蚀渗漏。采取了更换阴床树脂和蒸发塔局部同材质钢板贴补的防腐蚀措施,取得了较好的效果,并提出了防腐蚀建议。     

大港渣油掺兑催化油浆氧化沥青的研究

重油催化裂化外甩油浆中富含芳烃，可望在国产原油生产优质道路沥青上发挥作用。对大港环烷基渣油中掺兑一定比例的油浆后氧化改善道路沥青性质的可能性进行了研究，结果表明：渣油掺兑油浆氧化，不仅可以有效改善沥青延度，同时也为油浆的合理利用开辟了一条新途径。     

北一区断东西块葡一组油藏精细描述及预测

当前油田面临着深度开发的严峻形势，需要多学科协同研究，来实现提高原油采收率的目的油藏开发现实更需要精细，准确，定量地预测出井间各种砂体内部非均质性及其三维空间分布规律。以萨中油田北－区断东西块葡一组为实例，通过应用高分辨率层序精细对比，流动单元定量表征，沉积微相条件控制的储层建模，油藏数值模拟等方法进行综合研究，揭示了河流－三角洲相储层定量的非均质特征，从宏观角度表征了砂体内部剩余油分布，建立了油藏综合模型，多学科油藏研究为精细油藏描述与预测提供了实用手段，提高了油藏预测水平，对油田同类储层精细研究具有实际意义。     

吐哈盆地前侏罗系二维地震勘探采集技术

吐哈盆地二叠系、三叠系 (简称前侏罗系 )具有很大的资源潜力和广阔的勘探前景 ,但前侏罗系地层埋藏较深 ,加之受以往采集技术的限制 ,使地震剖面无法满足构造解释的要求。为此 ,对前侏罗系二维地震勘探采集难点进行了分析 ,并采用了用地质模型射线追踪优选观测系统 ,通过试验选择激发参数 ,在盒式排列干扰波调查的基础上选择接收参数等方法技术 ,在实际生产中取得了较好的效果 ,得到的新地震剖面与老剖面相比有质的飞跃 ,完全满足构造解释的要求。     

大型LNG地上全容储罐的冷却技术研究

大型常压LNG储罐是LNG接收站中极其重要的单元设备,占有很高的投资比例,其正式启用时对调试工作的技术要求较高,而LNG储罐调试工作最关键和最危险的环节就是冷却。为此,详细介绍了国内LNG接收站常用16×104 m3 常压LNG储罐的冷却过程,分析了LNG储罐冷却前应具备的条件及注意事项,讨论了LNG储罐冷却过程中的压力控制、冷却介质（LNG）供应及流量控制、冷却过程的监控及冷却速率控制等调试技术,指出了冷却过程容易出现管线位移过大、法兰泄漏等问题,并给出了相应解决方法。研究成果对国内其他LNG项目具有借鉴意义。     

试论中国油气地质条件的特殊性

中国油气资源丰富,但石油地质构造背景特殊,油气田形成条件复杂。本文从中国板块构造演化控制成盆条件、盆地类型影响石油地质成藏因素这一思路,分析了中国区域地质结构、板块构造演化、盆地类型和沉积建造、中新生代大陆构造活动、陆相盆地热结构等的特殊性,及其对中国油气藏形成和勘探工作产生的影响。     

I/A S 51系列在催化裂化装置上的应用

新疆独山石化总厂炼油厂８００ｋｔ／ａ的催化裂化装置于１９９６年４－５月,历时４０天,应用美国ＦＯＸＢＯＲＯ公司的Ｉ／ＡＳ５１系列对该装置仪表控制系统进行改造,实施ＤＣＳ与ＰＬＣ相互通讯的连锁自保,并进行复杂控制,取得了成功。