N503为载体的支撑液膜体系中Mo（Ⅵ）的传输

研究了以多孔聚偏氟乙烯为支撑体,N,N-二(1-甲基庚基)乙酰胺为膜载体,煤油为膜溶剂的支撑液膜体系中Mo(Ⅵ)的传输行为;考察了料液相pH、载体浓度、Mo(Ⅵ)浓度、反应温度、离子强度等因素对Mo(Ⅵ)传输的影响.结果表明,Mo(Ⅵ)支撑液膜体系传输的最佳传质条件为料液相pH为3.5～4.0,载体浓度为25%～30%,水相离子强度为0.3～0.6,反应温度为288～308K,迁移时间为90min时,Mo(Ⅵ)的迁移率可达99%以上.在最佳迁移条件下,可以实现W(Ⅵ)与Mo(Ⅵ)的有效分离.     

基于改善30CrMo钢大棒材心部致密度轧制工艺有限元模拟

对表面和心部温度分别为1150℃和1240℃的30CrMo钢350 mm×450 mm铸坯轧制Φ230 mm棒材的工艺过程进行有限元模拟,以研究单道次10%～30%压下率、100 mm总压下量时双道次50 mm-50 mm、10 mm-90 mm、90 mm-10 mm等轧制工艺对棒材心部致密度的影响。结果表明,单道次压下率20%时心部致密度有一定改善,压下率30%改善明显;总压下量100 mm时50 mm-50 mm轧制工艺心部致密度改善最不明显,10 mm-90 mm工艺心部致密度改善最明显。现场轧制结果符合模拟结果。     

喷动流化床内砂状氢氧化铝结晶实验研究

在直径为100 mm的喷动流化床中,苛性比小于1.9,流化速度分别为1.42×10-3m/s,1.98×10-3m/s,2.55×10-3m/s的条件下进行了砂状氢氧化铝结晶实验,考察了苛性比和流化速度对晶粒生长和次生晶核形成的影响,建立了适宜的喷动流化结晶条件。     

焊后时效对6061-T6铝合金搅拌摩擦焊接头的影响

对4组6061-T6铝合金搅拌摩擦焊接头进行焊后人工时效处理,采用OM,SEM等分析了时效处理工艺对接头的组织和力学性能的影响规律和机制。研究表明:焊缝截面形貌呈现典型的3个区,时效处理后,焊缝区晶粒形貌无显著变化,晶界较自然时效清晰,晶内析出相也明显增多;接头强度和显微硬度随人工时效处理时间的延长而提高,提高幅度随保温时间逐渐减小;时效处理为8 h时接头力学性能优良,接头抗拉强度均达到265 MPa以上,约为母材的93.0%;焊核区硬度达到90 HV,约为母材的90%。时效处理中,焊接过程中固溶在基体中的第二相粒子析出,形成弥散强化效应,大幅提高接头的强度和硬度。随着时效时间的延长,析出粒子逐渐较少,强化效应逐渐减弱;接头最薄弱的区均位于后退侧的热机械影响区,其最低硬度值约为母材的75%。拉伸断口均与拉伸方向成约45°角,断口平整,呈典型的切断断口形貌,与自然时效接头的断口形貌相比,时效处理后接头的断口韧窝大而浅,塑性稍有降低。     

高炉炉喉钢砖的铸造技术和质量控制

炉喉钢砖是安装在高炉炉喉部位的重要零部件,不但要承受400℃～500℃的高温,而且还要承受炼铁原料的冲击磨损,根据高炉的特点,确定较适宜铸造工艺方案,保证钢砖的尺寸精度和材质性能,实现其寿命与高炉寿命同步,在生产过程中,针对薄壁复杂结构的铸件特点,采用合理的浇冒口系统,实现同时凝固原则,解决铸件的变形、裂纹问题,铸件的工艺出品率提高了20%,满足了高炉使用性能要求。     

Fe~(2 ),NH_4~ 对氧化亚铁硫杆菌氧化黄铁矿的影响

采用摇瓶试验方法,探讨了浸矿初期介质中Fe2 ,NH4 对T·f菌氧化黄铁矿的影响,试验表明,Fe2 ,NH4 的存在有助于提高生物活性和生物量,Fe2 的浓度在420～640mg／L之间,pH值在1．8左右,可明显减少沉淀物的产生,有利于浸矿的有效进行．     

冷压-溶解-真空烧结法制备泡沫铝的阻尼性能研究

采用冷压-溶解-真空烧结法制备泡沫铝，并用单自由度稳态正弦激励法对制备的不同孔隙度及不同孔径的泡沫铝的阻尼性能进行了研究，讨论了加入Y2O3对泡沫铝阻尼性能和力学性能的影响。结果表明：泡沫铝的阻尼性能随着孔隙度的增加而增加，随着孔径的增大而减小；加入适量的Y2O3可以改善泡沫铝的阻尼性能和力学性能，当Y2O3加入的质量分数为0．5％～0．8％时泡沫铝达到了最佳的阻尼性能和力学性能，但过量的Y2O3将导致阻尼性能和力学性能降低。     

30MVA直流电弧炉冶炼钛渣配碳比研究

工业生产中,为生产出合格的钛渣必须加入适量的碳作为还原剂,将高价氧化物还原为低价氧化物。云南某公司30 MVA大型密闭直流电弧炉(DC炉)生产运行过程中,通过控制无烟煤用量与钛精矿用量之比——配碳比(ratio of anthracite to ilmenite,简称AIR),使生产在输入能量一定、钛精矿成分稳定的条件下力求获得良好的产品品质。生产通过中空石墨电极将钛精矿和无烟煤加入DC炉内,熔炼温度控制为1973～2023 K;熔炼输入功率为15 MVA;入炉钛精矿粒度为0.1～0.33 mm;入炉无烟煤粒径为5～25 mm的比例大于85%。理论上熔炼还原1 t钛精矿,将会产出526 kg渣和368 kg金属铁,O/I比率约为89.4%,理论配碳比约为7.895%。通过生产物料衡算得出,一定熔炼周期内的AIR平均值为12.228%,O/I比率平均值为81.317%。在配碳量不足的情况下,钛精矿中的FeO易于离解出氧并与碳结合,使FeO还原反应优先于TiO2等氧化物,碳最大可能的消耗在FeO的还原上;配碳量越高,则碳将用于还原难还原的氧化物(如MgO,CaO,MnO等)上,使FeO的还原受到抑制。配碳比还会影响DC电炉熔渣流动性和挂渣层。试生产熔炼周期内,通过调整AIR,实现了钛渣中TiO2品质的提高,其含量可从82%提高到89%以上。     

热轧材冷拉过程65钢硬线断裂分析

65钢(/%:0.62～0.。70C、0.18～0.28Si、0.55～O.75Mn)硬线盘条的生产流程为120 t转炉-LF-170mm×170 mm连铸-高速线材轧制。采用光学和扫描电子显微镜分析了65钢φ6.5 mm热轧盘条在冷拉至φ1.85mm过程中断裂的原因。实验结果表明,断口宏观特征为笔尖状,盘条横截面组织均匀性较差;裂纹起源于心部粗大的先共析铁素体和粗片状渗碳体,断裂的主要原因是索氏体化率低,存在大块先共析铁素体和中心碳偏析。     

IR—UT钢水升温工艺实验

以苏州钢铁厂钢包为原型，通过水模和中频感应炉实验，确定了ＩＲ－ＵＴ－１６型精炼装置的设备参数和工艺参数，证实了采用Ａｌ或Ｓｉ－Ｃａ－Ｂａ－Ａｌ作发热剂进行钢水吹氧升温的可行性，钢水成分可满足小方坯连铸的要求。