模具制造业发展所需人才的培养

就模具制造企业发展中缺少高技能应用型人才问题进行分析,依据学生认知规律,结合高等职业教育的特点,讨论了如何将"学校、企业"相结合构建技能、知识、能力三位一体的模具专业课程,并提出了政府引导校企共同实施"技术岗位规划化培训"的技能培养措施,总结了模具高技能应用型人才培养中的得与失。     

应用压缩氢的受激喇曼散射实现激光频率宽带调谐

受激喇曼散射(SRS)高功率激光频率转换的重要途径,特别是在近真空紫外波段、近红外、中红外波段更因其具有简便性和高效率而引人注目。由于固体或多数液体对光的吸收和色散,限制了入射光的强度,从而限制了输出的Stokes线及反Stokes线的强度和级数。此外,某些非线性效应较显著的液、固体分子的复杂性,增宽了输出Stokes及反Stokes线的谱线宽度;许多固体和液体的喇曼频移也比较窄,不适合用于频率转换。因此,要利用受激喇曼效应的频移来获得宽范围新波段上的可调谐激光源,往往利用气体中的SRS效应。高压H_2气是有大的     

MWEDM表面三维粗糙度的小波评定基准面

针对目前三维粗糙度小波基准面分析中,最优小波基的选择和小波分解次数的确定主要依据经验确定的问题,通过比较微细电火花线切割加工表面三维形貌的小波重构精度选择最优小波基.根据小波变换能量守恒特征,小波在分解单一信号时,其分解能量服从指数分布的方法确定三维粗糙度小波基准面的分解次数,提取出微细电火花线切割加工表面三维粗糙度小...     

RoHS,真的来了

中国人最喜欢拿来教育孩子的故事中,最经典的就是那个“狼来了”的故事,大家都知道“狼来了”意味着什么,可是我们想说的是,当狼真来了的时候,我们该怎么应对?     

软岩巷道底臌防治技术

介绍了风水沟煤矿在软岩巷道应用锚、网支护技术防治底臌方面的研究与试验,为软岩矿区巷道底臌的综合治理开辟了新的途径。     

DNA-CTMA薄膜制备及其光电特性表征

采用离子交换法制取DNA-CTMA复合物,再通过自组装成膜法和旋涂法制备DNA-CTMA薄膜.通过DNA-CTMA薄膜在紫外/可见光/红外及远红外区的吸收光谱、薄膜的折射率与交流电阻的测量,研究了薄膜的光电特性.实验结果表明:DNA-CTMA薄膜的透光性很好,只在紫外230～315 nm区间和红外2.7 ～3.34μm区间出现吸收以及在红外3418nm和3504 nm两处有强吸收峰,在通信波段没有明显吸收.此外,分析了薄膜制备过程中,残留丁醇及制膜温度和干燥时间对薄膜折射率的影响.薄膜交流电阻的测量显示,50 bp短链的DNA-CTMA薄膜的交流电阻率比2 000 bp长链DNA-CTMA薄膜小2～3个数量级.     

基于CAE的壳类制件翘曲变形的模具设计优化

探讨了注塑工艺中壳类制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,借助Moldflow软件对复杂壳塑件进行了注塑仿真模拟,分析浇口的位置及数量的变化对制品翘曲变形的影响,从而得到最佳的模具结构设计,解决了该壳注塑过程中出现的翘曲变形问题,并通过生产实际验证了分析结果。     

三维情况下平面介质交界面处二阶精度FDTD方程

提出了一种新的二阶精度时域有限差分法(FDTD)算法,针对研究区域介质填充不均匀,包含平面介质交界面的情况.新算法在交界面处利用非均匀网格建模,通过积分形式Maxwell方程的离散和交界面处连续场分量的泰勒级数展开,给出了平面介质交界面处三维情况下的二阶精度FDTD方程.该方法在保证介质交界面处电磁场量二阶精度的同时,合理划分不同介质区域粗细网格,在不增加计算容量和计算时间的基础上,有效地提高算法整体的计算精度.最后对介质谐振腔结构和微带电路进行模拟,验证了本文算法的精度高于标准的FDTD方法.     

两淮煤田煤系天然气勘探开发研究进展

为进一步开发安徽两淮煤田天然气,基于近年来煤系天然气的研究成果,系统总结了两淮煤田煤系天然气主要的成藏地质条件,结合潘气-1井最新钻探成果,深入剖析了石炭-二叠系煤层气、页岩气和致密砂岩气的垂向展布特征,并进一步提出了两淮煤田煤系天然气勘探开发方向。结果表明:两淮煤田煤系天然气资源潜力大,主要层位泥页岩有机质丰度高,热演化进入成熟阶段,孔裂隙系统发育一般,垂向上发育了多套稳定沉积的煤系"三气"共生组合形式。在此基础上,指出了两淮煤田下一步工作重点应立足于多种天然气资源共探共采系统开展工作,同时建立煤炭与煤系天然气勘查开发过程中各种技术规范和标准,促进煤炭与煤系天然气协同开发。     

铝合金压铸模具的失效分析及寿命提高措施

通过硬度测试、金相组织观察,研究分析了铝合金压铸模发生早期龟裂失效的原因。结果表明,压铸模的失效原因主要是电加工导致的缺陷、材料热处理工艺不当、以及金属液的冲击等。通过热处理工艺及加工工艺优化,将压铸模设计硬度(HRC)降低为46~47,对应的热处理工艺调整为480、700、850℃分级加热+1050℃真空油淬+600℃二次回火,合理预热压铸模,定期进行退火处理等,提高了铝合金压铸模的使用寿命。