热过氧化氢预处理对花生秸秆酶解的影响

以花生秸秆为原料,通过单因素试验探究热H_2O_2预处理对花生秸秆酶解的影响,结果表明所有试验组均显著(p0.05)可提高酶解还原糖产量,进一步设计正交试验对预处理条件进行优化,结果表明:100℃,2 h,6%H_2O_2可作为最优预处理条件,在该预处理条件下酶解还原糖产率相比于未处理秸秆,提高154.56%。分别对预处理前后花生秸秆成分、化学特性以及物理结构进行测定,并分析热H_2O_2能有效提高花生秸秆酶解效率的原因。     

冷轧锆合金管裂纹缺陷分析

通过对LD-15三辊轧机生产的核用锆合金包壳管无损检测数据分析,认为成品连续冷轧工艺和三辊轧制变形方式均对管材裂纹生核及扩展有诱发作用。从管材变形不均度和微观变形机制对此缺陷产生原因进行初步分析,以改进核用锆合金包壳管冷轧工艺和提高成品管无损检测合格率。     

空间目标红外辐射特征的地基测量

空间目标的等效辐射温度、等效辐射面积是主要的红外辐射特征.通过测量空间目标温度并分析其变化规律,可以推断空间目标的性质,判断目标的在轨工作状态.基于比色测温原理建立了空,间目标温度和等效辐射面积测量数学模型,结合系统特性、目标辐射特性和红外辐射大气传输特性优选系统的工作波长,采用简单实用的程序,实现了空间目标温度和等效...     

Al-Zn-Mg-Cu合金半固态等温组织粗化研究

采用半固态等温热处理方法,研究了Al-Zn-Mg-Cu合金在加热到两相区温度等温保温过程中的组织粗化规律。回归拟合结果表明,α(Al)晶粒平均直径与等温时间近似满足方程：,粗化速率系数K随等温温度升高而增大,其在610和620 ℃下对应的值分别为14811.4和17836.3 μm4/s。实验合金组织的多边化、球化和粗化现象是同时发生的,组织粗化以晶粒合并长大和Ostwald熟化的方式进行。等温前期粗化以合并为主,但随着晶间液相增多,合并变得困难,导致等温后期粗化速率下降     

相位差异散斑法图像复原技术

为了克服大气湍流和光学成像系统像差引起的波前相位畸变,提出利用相位差异散斑法同时采集焦面和离焦面通道的单帧短曝光图像来估算波前相位畸变.结合夏克哈特曼波前探测器设计了针对扩展目标的相位差异散斑法高分辨率成像和相位估计对比实验,通过定量移动高精密平移台获得焦面和离焦面图像,并将解算的波前面形与夏克哈特曼波前探测器实测的波...     

Gr.12钛管加工工艺研究

采用相同模具不同挤压工艺、相同挤压工艺匹配不同的模具硬度及表面粗糙度制取Gr.12钛管坯,对挤压后管坯内壁有缺陷部位进行了SEM、EDS分析;将不同轧制工艺制备的管材进行超声探伤、矫直对比分析。发现管坯内壁有缺陷部位存在钛/铜共晶现象;当模具硬度HRC≤35、表面粗糙度Ra≥1.6μm时,挤压后的管坯表面质量不稳定;当采用单铜包套挤压制取管坯时,挤压针的硬度下降较快,管坯内壁质量较差;挤压制坯时采用内孔铜/钢双包套,挤压温度760～790℃,挤压比不大于18时,可以稳定地得到表面质量较高的Gr.12管坯,挤压针的硬度下降较为平缓。当在管坯开坯前预先对管坯进行Q≤0.1、ε≤35%的加工,然后再进行轧制且轧制时道次间的变形量不大于52%时,可以得到表面质量较好的成品管材。按照以上工艺进行批量加工时,管材轧制及矫直时的裂纹发生率≤1‰,其无损超声检验合格率可以达到95%以上。     

小直径过泵校深装置的研制与应用

射采联作工艺在高气油比和异常高压油井的投产中具有节约作业时间、保护油层和施工安全的优点。针对泵上校深误差大、无法保证射采联作工艺在薄油层中射孔准确度的问题,研制了固定阀后投式射采联作泵和φ32 mm放磁组合测井仪,形成了适合φ38 mm泵径的小直径过泵校深技术。现场应用取得较好效果,扩大了射采联作工艺的应用范围。     

Sc对Al-Zn-Mg-Cu系铸造铝合金组织与性能的影响

研究了添加x％Sc (x=0.15,0.30,0.45)对Al-6.0Zn-2.8Mg-1.9Cu试验铝合金金属型铸造组织和室温及200～300℃高温力学性能的影响.研究表明,Sc可以有效改变合金基体α(Al)相的尺寸和形态,并对合金共晶组织有明显的变质作用,同时可以有效去除合金组织中的Al7Cu2Fe含铁相,从而提高试验合金的室温抗拉强度.当Sc添加量为0.45％时,合金的室温抗拉强度最高可达510MPa.但Sc对合金的室温塑性影响不大.当Sc添加量为0.30％时,合金的高温瞬时抗拉强度明显提高.     

厚壁Gr.3钛管轧制工艺研究

设计了两种氧含量的Gr.3管材,并按照Gr.3厚壁钛管的变形工艺,截取各道次加工过程中管材的变形锥体,依据一定的规律截取锥体上不同部位的断面,检测断面的显微硬度并得到不同氧含量管材的硬度在整个变形过程中的分布曲线,对照各个部位的显微组织,分析了硬度分布曲线与轧制变形过程之间的规律及相互关系,发现当变形量在10％～20％以下时,断面上的硬度有较大差异,氧含量越低,该现象越明显;氧含量的提高加大了断面上沿壁厚方向变形的不均匀影响,厚壁Gr.3管材在变形过程中,其变形量应大于35％,送进量宜小,曲线尤其是内孔曲线平缓对管材质量的提高有帮助.