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针对430不锈钢(0.03~0.04C,16~17Cr)生产过程中渣圈粗大的问题,利用电感耦合等离子体发射光谱仪、半球点熔点仪、粘度仪等设备对比分析了保护渣与渣圈的化学成分与理化性能,通过电子探针观测渣圈的微观结构,探究渣圈形成长大的机理。研究发现:除渣圈C含量0.53%和原渣C含量2.87%外渣圈成分与原渣无明显变化,但粘度与熔点均有所降低,渣圈约70%的区域由烧结相构成,其余30%为结晶相,主要由枪晶石与黄长石构成。烧结相的大量粘结是渣圈形成长大的主要原因。提高保护渣中预熔料比例至70%~80%及炭黑含量≥2%,并在生产中进一步稳定保护渣熔化过程,可有效抑制渣圈长大。 相似文献
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针对ER80-G钢165 mm×165 mm方坯纵裂问题,基于连铸坯壳应力遗传特性,采用有限元软件ANSYS建立二维方坯热力耦合分析模型,对结晶器锥度进行了优化分析。结果表明:原结晶器锥度小,导致"热点"区域坯壳生长减缓;保护渣转折温度高,加剧了气隙影响。原结晶器角部区域最大气隙1.46 mm,坯壳表面温度最高差值130℃,"热点"区域比表面中心坯壳厚度减薄1.5 mm。通过锥度优化消除了热点现象,结晶器出口处距角部15 mm区域坯壳厚度由12.3 mm增加到19 mm;同时将保护渣转折温度由1 200℃调整到了1 050~1 100℃,促进坯壳与结晶器之间的润滑,裂纹发生率由2%下降到0.46%。 相似文献
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采用ANSYS软件建立方坯连铸结晶器三维热力耦合模型,利用节点温度传递法模拟拉坯过程,对模型进行分析。通过瞬态分析得出结晶器铜壁和铸坯的三维稳态温度场,以铜壁温度场为热载荷,通过间接耦合方法分析结晶器铜壁受力状态。结果表明:铜壁最高温度点出现在结晶器热面中心距顶端约150 mm处(距弯月面约50 mm),最高温度142℃低于铜壁再结晶温度;铜壁热面最大位移出现在距铜壁顶端200 mm区域(弯月面下100 mm区域)角部位移为0. 112 mm;在弯月面附近等效应力达到最大值,从等效应力来看,整体应力值都在结晶器应力屈服强度之内,因此结晶器不会永久变形。 相似文献
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高炉渣皮厚度的传热分析 总被引:1,自引:1,他引:0
通过有限元软件ANSYS建立高炉冷却壁三维传热模型,利用单元生死技术创立渣皮熔化迭代方法,分析稳态下工艺参数对渣皮厚度的影响.分析结果表明:高炉内炉气温度对渣皮厚度的影响最显著,而冷却水水速影响很小;降低冷却壁气隙宽度可以有效改善高温炉气下的挂渣情况;冷却壁上的渣皮厚度与冷却壁热电偶测定点温度及热负荷之间存在明显的对应关系.采用熔化迭代方法建立的数学模型优化了冷却壁传热分析,能够直接计算不同条件下高炉冷却壁上渣皮厚度. 相似文献
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