X射线实时成像在铝合金压铸件上的应用

针对快速准确检测铝合金压铸零件内部质量的问题,采用x射线实时成像系统对铝合金压铸件凸轮轴盖进行内部质量检测试验．依据X射线实时成像的工作原理,利用图像呈现的灰度对零件内部缺陷进行评价．采用线切割方法获取零件内部缺陷截面,验证图像缺陷和实际缺陷的对应关系．通过试验发现不同类型的实际缺陷对应实时成像图像不同的缺陷形貌．缩松在影像中呈羽毛状或海绵状,缩孔在影像中呈树枝状较大的影像,气孔在影像中呈现清晰的圆形或椭圆形轮廓．x射线实时成像探伤能够准确反映铝合金压铸件内部缺陷特征,精确控制产品质量．     

Mg-Gd-Y-Zr 活塞微观组织及力学性能研究

目的研究Mg-Gd-Y-Zr镁合金活塞本体的微观组织和力学性能。方法采用金属型重力铸造工艺制备镁合金活塞,利用光学显微镜和扫描电镜分析了铸态、固溶态(T4)和固溶时效态(T6)活塞本体的显微组织,利用岛津材料试验机和硬度计测试活塞本体的力学性能。结果铸态Mg-Gd-Y-Zr镁合金活塞本体组织中大量的第二相分布于晶界处,T4处理后大部分固溶到基体中,T6处理后晶粒内部出现麻点状和细条状的析出相。活塞裙部和顶部经T6处理后的抗拉强度随着拉伸温度的升高而逐渐降低,在300℃拉伸时活塞裙部抗拉强度达到226.38 MPa;活塞裙部和顶部的伸长率随着拉伸温度的升高而增加,在350℃拉伸时活塞裙部伸长率达到23.65%。结论镁合金活塞裙部的室温和高温抗拉强度好于活塞顶部,裙部尺寸较均匀。     

复杂结构ADC12铝合金汽车支架挤压铸造工艺参数优化

目的 解决ADC12铝合金汽车发动机支架在挤压铸造成形工艺下的缺陷问题。方法 利用ProCAST模拟软件对该汽车发动机支架的挤压铸造充型和凝固过程进行模拟,对挤压铸造工艺参数进行正交试验设计并模拟得到最佳工艺参数,对铸件浇注远端厚壁部位采取局部加压优化措施,并对厚壁部位进行X-Ray探伤,观察铸件的缺陷情况。结果 对挤压铸造的工艺参数进行正交试验极差分析后,发现各工艺参数按对铸件凝固后质量的影响程度从大到小的顺序依次为挤压比压、浇注温度、模具温度。通过正交试验得到优化后的工艺参数为浇注温度730 ℃、模具温度300 ℃、挤压比压150 MPa。局部加压时挤压销的最佳激活时间为4 s,此时可以完全消除铸件内部的缩孔缩松缺陷。选择优化后的工艺参数生产该汽车发动机支架,产品外观完整,没有出现表面裂纹等缺陷。在X-Ray探伤下无明显缺陷,内部质量良好。结论 选择合理的浇注温度、模具温度和挤压比压可以有效减少铸件内部的缩孔缩松缺陷,采用局部加压并合理控制挤压销的激活时间可以完全消除缩孔缩松缺陷。     

废料回炉比对AlSi10MgFe合金组织及性能的影响

利用AlSi10MgFe合金废料与新料制备出不同废料回炉比的AlSi10MgFe合金,通过成分分析、物相分析、显微组织、力学性能以及断口形貌分析等,探究了铝料回炉比对AlSi10MgFe合金组织及力学性能的影响。结果表明,随着废料占比的增加,合金中条片状共晶Si的粗化程度和针状β-Fe相的面积分数增加。合金的抗拉强度呈现先上升后下降的趋势,伸长率整体呈下降趋势,硬度逐渐增加,合金逐渐趋向脆性断裂。另外,气孔在β-Fe相富集区形成。     

固相合成道次对ZM6-Ce镁合金组织和性能的影响

采用固相合成法合成ZM6镁合金废屑和Mg-Ce中间合金屑,研究挤压合成次数对合成镁合金棒组织和性能的影响,并讨论其断裂行为。结果表明:一次挤压后,Mg-Ce中间合金屑没有被破碎,合金的力学性能较差。经5次挤压后,Mg-Ce中间合金屑的均匀分布使合金的力学性能有较大的改善。随着挤压次数的增加,合金的抗拉强度和延伸率增大,增大的幅度随着挤压次数的增加而变小。5次挤压后,合金的抗拉强度为300 MPa,延伸率为14.8%,试样的断裂方式为穿晶韧窝断裂。     

固相再生AZ31B镁合金的组织与力学性能（英文）

在不同的挤压温度和挤压比下,将AZ31B镁合金机加屑冷压后热挤压固结而再生镁合金。与铸锭挤压合金对比,从动态再结晶组织与屑间结合情况两个主要方面分析了加工工艺对再生合金力学性能的影响。随着挤压温度升高,再生合金的极限抗拉强度和延伸率先增加而后降低。随挤压温度升高,晶粒长大与屑间结合增强的相反作用共同导致了再生合金力学性能的变化。当挤压比从4:1增加到44:1,晶粒细化且屑间结合增强,使再生合金的抗拉强度增加。而当挤压比大于25:1时,由于显著的形变强化作用导致延伸率下降。     

填充剂对低温渗铬涂层氧化性能的影响(英文)

分别采用Al_2O_3、Al_2O_3+CeO_2和CeO_2作为填充剂,于700℃在Ni基体上进行低温渗铬,制备3种渗铬涂层,并在850℃对其进行恒温和循环氧化性能对比研究,研究填充剂对渗铬涂层氧化性能的影响。结果表明:填充剂中CeO_2颗粒的加入有利于得到晶粒细小的渗铬涂层。以纯CeO_2作为填充剂制备的渗铬涂层,其抗氧化性能明显优于普通的以Al_2O_3作为填充剂制备的渗铬涂层,而以Al_2O_3+CeO_2作为填充剂制备的渗铬涂层表现出最佳的抗氧化性能。详细分析不同填充剂对渗铬涂层氧化性能的影响。     

TC4合金氩弧熔覆Ni60+B4C复合涂层组织及耐磨性

利用氩弧熔覆技术在TC4合金表面成功制备出TiC、TiB、TiB2增强Ti基复合涂层.利用SEM、XRD和EDS分析了熔覆涂层的显微组织;利用显微硬度仪测试了复合涂层的显微硬度;利用摩擦磨损试验机测试了涂层在室温干滑动磨损条件下的耐磨性能.结果表明:氩弧熔覆涂层组织均匀致密,熔覆层与基体呈冶金结合,TC4合金表面有颗粒状TiC、粗大棒状相TiB2、细小棒状相TiB生成;复合涂层明显改善了TC4合金的表面硬度,涂层的最高显微硬度可达1300 HV0.2;复合涂层在室温干滑动磨损试验条件下具有优异的耐磨性,磨损机制主要是魔力磨损,其耐磨性较TC4合金基体提高近10倍.     

大型齿圈淬火温度场计算机模拟及畸变控制

通过ANSYS模拟软件对大型渗碳齿圈淬火冷却过程进行计算机模拟,得到了齿圈淬火时温度场的动态分布,进而求出齿圈和工装在塑性温度区的最大温差。利用该温差,运用金属材料的高温塑性及相变塑性理论,设计特殊的工装,使齿圈在二次淬火的同时能够自行修正渗碳时造成的椭圆,达到整圆和防止椭圆的目的,可以省去热处理后压力校圆工序。与常规的淬火后再进行压力校圆的方法相比,该方法畸变量小、生产质量稳定、工艺效率高、成本低,而且避免了热处理后校圆开裂现象。     

固相合成制备短碳纤维增强镁基复合材料的结构与性能

采用固相合成技术制备短碳纤维(质量分数为3%)增强镁基复合材料。研究了不同挤压温度对复合材料组织及力学性能的影响规律。结果表明:适当升高挤压温度有利于形成组织均匀、晶粒细小的短碳纤维增强镁基复合材料;随着挤压温度的升高,复合材料显微组织均匀性先增后降,其力学性能呈现先提高后降低的趋势。400℃热挤出的复合材料性能最佳,抗拉强度和失效应变分别达到305MPa和6.1%。但是当挤压温度过高时,会因短碳纤维团聚、镁合金基体组织长大导致复合材料力学性能下降。