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针对立式带钢连续退火炉内辐射管加热过程带钢温度均匀性问题,建立了W型辐射管管内流动、燃烧和管内外换热的耦合模型以及带钢内部非稳态导热模型,模拟研究了辐射管表面温度分布对带钢温度均匀性变化的影响。结果表明,在带钢升温过程中,其宽度方向温度呈凹状分布,这与辐射管两端温度偏高和炉墙的辐射绝热作用有关,该温差先增大后逐渐减小,宽度1200 mm的带钢在加热中段时最大温差可达13.6℃;带宽方向温差随着带宽的增大先缓慢增大后快速降低;带宽较小时,带宽方向温差随着功率的增加而增大,带宽较大时则相反。带宽接近辐射管长度时,带宽方向温差最小,可降至5℃以内;加热前期,辐射管表面温度最不均匀,加热中期,带宽方向温差最大。 相似文献
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电弧法生产电石的过程中,原料应具备一定的强度,保证产物一氧化碳顺利通过。为了提升两步法中钙碳球团的抗压强度,以混合均匀的氧化钙和贫瘦煤为原料,通过嵌样机在压力为8 MPa、时长为1 min条件下压制直径为15 mm、质量为2.5 g的钙碳球团,在温度为350~750℃时进行了焙烧,研究了在不同焙烧温度下碳结构对钙碳球团抗压强度的影响。结果表明:当温度为350~<550℃时,煤发生分解和解聚反应,半焦缺陷碳结构相对数量增加,抗压强度随着温度的升高而减小;温度为550~<650℃时,煤固化收缩成半焦,导致抗压强度升高,达到最大值为59.9 kPa;温度为650~750℃时,半焦发生缩聚反应,缺陷结构向有序性发展,发生石墨化,导致抗压强度降低。 相似文献
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传统电石生产以块状生石灰和块状焦炭为原料,在电石炉内电热高温(2000℃以上)作用下完成电石熔炼反应。均混预热电石熔炼新工艺以低阶煤粉和生石灰粉为原料,增加压球和热解工序,以期获得降低成本和节能降耗效果。本文建立了两种工艺的能质平衡模型,分别对两种工艺在相同电石出炉条件下进行物质流和能量流的模拟,探讨新工艺的能源替代效果;基于(火用)流和(火用)单价,建立了热经济学成本分析模型,对比两种工艺的热经济特性。结果表明,在新工艺中,每吨电石需消耗低阶煤粉810.0kg,热解过程产生副产能源206.2kg,其碳质能源的净消耗与传统工艺耗量(583.5kg焦炭)基本相当,新工艺具有“以煤代焦”特性;热解出炉球团的物理热通过热送热装直接带入电石炉,可节约加热电耗约11.2%,具有“以热代电”的按质用能效果;传统工艺和新工艺的吨电石热经济学成本分别为2208元和1919元,新工艺电石成本下降主要源于电力消耗降低、副产气净产量提高和低阶原料替代,其贡献度分别为8.7%、6.0%和3.5%;新工艺的设备成本偏高,其热经济性优势会在后续工艺推广中逐步展现。 相似文献