现代镀覆技术第五部分──其他化学镀

介绍了化学镀银、锡、金、钯、铁、钴和钴镍合金的实用工艺.     

采用VSG策略的MMC阻抗建模及并网稳定性分析

随着分布式能源并网的增多,局部电网逐渐呈现出弱电网特性,虚拟同步发电机（VSG）控制由于可以模拟同步发电机的特性,能够为弱电网提供惯性和阻尼支撑。本文采用谐波线性化方法对采用VSG控制策略的模块化多电平换流器(MMC)进行阻抗建模。所得到的阻抗模型在低频段主要呈容性,在高频段主要呈感性,在复杂电力系统中,可能会与电网阻抗存在谐振点。分析了VSG主要控制参数对MMC阻抗的影响,发现有功-频率下垂系数、阻尼系数和虚拟转动惯量主要影响50Hz附近的阻抗。根据阻抗稳定性判据对MMC并网系统进行稳定性分析,发现并网系统在高频段有振荡的风险。     

计及风电置信风险的源网协调多目标优化调度

为了更为合理灵活地评估风电高估/低估给电力系统优化调度带来的风险性以及降低调度决策的保守性,基于风电机会约束提出风电高估/低估置信风险功率偏差量化计算方法,并在决策变量中引入变压器变比调节和无功补偿容量优化,构建计及风电置信风险和源网协调运行的经济/风险多目标优化调度模型。提出一种基于可行性和非劣性综合排序回溯搜索算法,从而实现对调度模型的高效准确求解。IEEE 30节点系统算例结果验证了所提方法的有效性和优越性。     

基于可拓距K-均值聚类和正弦微分进化算法的风储联合系统优化配置

以最大化风储联合投资商的收益和风电就地消纳率为目标,考虑源网荷协同优化和需求响应构建了风储联合系统的多目标优化配置模型;采用可拓距K-均值聚类算法对分布式风电出力和负荷需求的不确定性进行多场景分析,以实现更为准确而均衡的场景缩减;通过引入多核并行运行环境与正弦函数的思想,提出基于并行多目标正弦微分进化算法对优化配置模型进行高效求解;以IEEE 33节点配电系统为算例进行风储联合系统的优化配置,仿真结果验证了所建模型的有效性和优越性.     

脆硬材料加工机理的研究

为了了解脆硬材料的加工情况，本文采用扫描电镜和高速摄影机对典型的脆硬材料，玻璃的磨削过程，静态，动态地进行了细致的观察和分析，提出了脆理材料的磨削模型，该模型全面地反映出整个加工过程中所发生的现象，对脆硬材料的加工有指导意义。     

提高金刚石工具电镀沉积速率的新工艺

本文从电镀理论分析入手，确定了影响沉积速率的因素，指出了常用的改进措施，并结合实际，提出了一套新的电沉积金刚石工具的工艺，该工艺通过提高镀液中主盐的浓度，不仅加快了电沉积的速率，而且改善了电镀层的质量。     

成都奥力公司率53人考察团赴德国埃森国际焊接与切割展会

九月，秋高气爽的日子，同时也是“第十六届德国埃森国际焊接与切割展览会”盛大举办的日子。这个极负盛名的国际展会每四年举行一次，享誉全球，吸引着来自世界知名的焊接与切割生产厂商、用户集聚德国埃森，共同分享世界先进的焊接与切割技术。本届德国埃森国际焊接展于9月12—17日在德国埃森市举办。     

三点弯曲试样J积分和应变能间关系式的实验研究

本文用长短两种跨度的三点弯曲试样测试J_(Ic)值,用以检验J积分和应变能间的关系式。实验结果表明,用J=2/B(W-a)(U-U_0+M~2φ/BE'W~2)计算的J_(Ic)值,对于短跨度(S/W=4)试样,裂纹深度在0.22≤a/W≤0.71范围内,测得的J_(Ic)值具有稳定性(J_(Ic)=12.0±0.5公斤/毫米);对于长跨度(S/W=8)试样,裂纹深度在0.28≤a/W≤0.53范围内,测得的J_(Ic)值也具有稳定性(J_(Ic)=11.7±0.8公斤/毫米)。说明用不同跨度和不同裂纹深度的试样所测得的J_(Ic)值相同。但是用J=2U/B(W-a)计算的J_(Ic)值,对于短跨度浅裂纹及长跨度试样,其数值与裂纹深度有关。实验表明,前一个公式是J积分和应变能间较普遍的关系式。此外,本文对试验机系统的非线性接触位移对J_(Ic)值测量的影响进行了讨论。     

AlMg10合金铸造零件表面缺陷成因探析

点蚀等表面缺陷会最终导致铝合金的失效.运用金相、扫描电镜、能谱、光谱以及化学分析等多种手段,研究了AlMg10合金零件表面缺陷的形貌和成分.结果表明,该零件表面缺陷主要为表面点蚀及皮下气孔.点蚀主要是因为表层及表面中含有较多的氯、硫等元素.讨论了皮下气孔形成的机理,认为皮下气孔中的夹杂来自熔体中尺寸接近或小于某一临界尺寸的异质相质点;凹槽形核机制是皮下气孔形核的主要机制,合金熔体凝固时的收缩为气孔形核和长大提供了驱动力.     

Cu—Zn—Cr合金的时效特性

研究了不同时效工艺对Cu-Zn-Cr合金的力学性能、电学性能及其显微组织的影响。结果表明：固溶－冷变形后合金的时效过程由过饱和固溶体的析出过程和基体的再结晶两个过程控制；合金高强度主要来源于加工硬化和第二相铬粒子的析出强化，合金的高导电性则主要来源于贫化后成份接近于铜锌固溶体的基体。