多层分步镀方法制备用于氢气分离的Pd-Ag 膜

用基于化学镀方法的钯银共沉积和分步沉积两种方法制备了PdAg膜。对比研究了两种方法制备的钯银膜的形貌、相结构、成分均匀性和致密性。实验结果表明共沉积法获得的钯银膜是树枝状的、成分不均匀、且致密性很差。分步沉积获得的钯银膜成分均匀、沿侧面生长趋势好,更适合制备超薄致密的用于氢气分离的钯银合金膜。多层分步镀形成Pd-Ag合金需要更高的温度和更长的时间热处理。Ag层的交替使得Pd的晶粒减小,并且最终沉沉积的膜表面更光滑。     

近β生物钛合金表面TiO2纳米管结构膜制备及其对成骨细胞生长的影响

通过恒电位阳极氧化新型近β钛合金Ti-5Zr-3Sn-5Mo-25Nb（TLM）制备具有不规则取向的TiO2纳米管阵列膜。TiO2膜在SBF中可诱导磷灰石的沉积并形成HA,表明对成骨细胞早期附着无抑制作用,具有良好的细胞相容性。比较可见,在模拟体液浸泡3 d后,具有不规则取向的TiO2纳米管阵列膜的TLM上成骨细胞附着率明显高于具有TiO2纳米管阵列的Ti片,并形成良好的细胞形态。说明阳极氧化进一步改善了TLM钛合金的生物相容性和生物活性,为植入体的早期愈合提供了条件。     

牙用KC—I烤瓷粉收缩性能研究

研究了瓷粉形貌，压制压力，烤制温度，粒度组成对ＫＣ－Ｉ瓷粉烧成收缩率的影响。结果表明，改进的ＫＣ－Ｉ粉是由不规则形状的单颗粒及由单颗粒聚集而成的二次颗粒组成的，有利于降低收缩率，在８５０～８８０℃之间烤制有利于获得低收缩率的瓷冠，当粒度组成为－５００目５０％＋（＋５００～－１４０目）５０％时，其收缩率为１３．１％优于同条件下的德国ＶＩ－ＴＡ瓷粉。     

稀释剂对燃烧合成ZrN的影响

探讨了一种新型的燃烧合成ＺｒＮ的工艺，该工艺的特点是用ＺｒＨ２作原料，在低压氮气下进行ＺｒＮ的燃烧合成。并讨论了其脱氢氮化机理，探索了产物相稀释剂对合成过程、产物相及产物形貌的影响。结果表明：在低压氮气下，用ＺｒＨ２燃烧合成ＺｒＮ的工艺是可行的。当产物相稀释剂的添加量为２０％～２５％，粒度与原料粒度接近时，其转化率最高，且颗粒的形貌合成前后没有改变，仍为片层状结构     

化学镀制备钯复合膜成膜机制的研究

采用以肼为还原剂的化学镀液，在多孔不锈钢载体上制备钯复合膜，研究钯复合膜的形核、长大及成膜机理。结果表明，载体经敏化／活化处理后，表面获得了均匀分散的纳米晶核，化学镀时，钯沿着晶核均匀长大，逐渐成膜。为了抑制载体的氢脆，增加载体与钯膜之间的结合力，载体预镀-薄层钯膜后再对载体作封孔处理，在孔径较大的不锈钢载体上获得了无裂缝、薄而致密的复合钯膜。     

制备工艺的控制对锆粉性能的影响

采用纯度较高的海绵锆,用高纯氢气深度氢化和梯度脱氢技术制备了超细锆粉.在一定温度下对海绵锆进行高纯氢气深度氢化,生成易于粉碎成细小颗粒的低氧含量氢化锆,氢化锆经高能球磨后达到一定的粒度,再经梯度式温度下脱氢后,可得到超细锆粉.对生产超细锆粉过程中的高纯氢气深度氢化、高能球磨和梯度脱氢过程做了概要分析.结果表明,锆中氢含量随温度的升高逐渐降低,在700℃时氢化锆出现吸热峰迅速分解,锆的氢化反应为400～700℃,脱氢反应温度为600～800℃.对于相同原料制取的锆粉,氧化锆粒度越低,其含氧量越高.     

成形压力对Fe16Al2Cr多孔材料性能的影响

以Fe16Al2Cr预合金粉末为原料,采用模压成形、真空烧结的方法制备了Fe16Al2Cr多孔材料,研究了粉末成形压力与Fe16Al2Cr多孔材料性能的关系。结果表明：小于31 μm的Fe16Al2Cr粉末的压制成形性能较差,压坯强度低;烧结过程中,厚度收缩远大于径向收缩,并随着成形压力的增大而减小;在较高的烧结温度下,成形压力和烧结时间对径向收缩几乎没有影响;而孔隙度、最大孔径和透气度随着成形压力的增大而降低,并随烧结时间延长而增大;增大成形压力,延长烧结时间,有利于提高Fe16Al2Cr多孔材料的剪切强度。     

成形压力对Fe16A12Cr多孔材料性能的影响

以Fe16A12Cr预合金粉末为原料,采用模压成形、真空烧结的方法制备了Fe16A12Cr多孔材料,研究了粉末成形压力与Fe16A12Cr多孔材料性能的关系.结果表明:小于31μm的Fe16A12Cr粉末的压制成形性能较差,压坯强度低;烧结过程中,厚度收缩远大于径向收缩,并随着成形压力的增大而减小;在较高的烧结温度下,成形压力和烧结时间对径向收缩几乎没有影响;而孔隙度、最大孔径和透气度随着成形压力的增大而降低,并随烧结时间延长而增大;增大成形压力,延长烧结时间,有利于提高Fe16A12Cr多孔材料的剪切强度.     

增塑挤压-烧结制备多孔 Fe3Al过滤管

采用自制FeAl粉末与增塑剂的混合物,用增塑挤压-烧结法制备了多孔Fe3Al过滤管,研究了增塑剂和粉末粒度对过滤管组织和性能的影响.结果表明,合适的挤压料配比为5％～14％,挤压力为3～5 t;随烧结温度的升高,过滤管的烧结收缩率提高,最大孔径和相对透气系数呈先增大后降低的趋势;随增塑剂添加量的增多,过滤管的烧结收缩率、最大孔径和相对透气系数增大,而抗拉强度降低.采用粉末粒度为-500目的Fe3Al粉末配制挤压料,其过滤管的烧结收缩率和相对透气系数明显高于采用+500目Fe3Al粉末配比的挤压料.最佳配比参数为-500目的粉末、增塑剂添加量7％,烧结工艺为1250℃×3 h,此时多孔体的最大孔径为5.4 μm,相对透气系数为31.5 m3/(h·kPa· m2).     

泡沫金属材料制备技术及应用现状

介绍了不同泡沫金属材料的制备技术及应用现状。