风口热障涂层长寿作用效果研究

分析了风口的导热特征、烧损机理和热障涂层对风口壁温的影响,在此基础上分别计算了普通风口和应用新型风口的温度参数。计算结果说明：热障涂层具有保护风口、防止烧损的作用,即热障处理是提高风口使用寿命的有效途径。新型风口的试用表明．热障涂层可减少风口处的热量损失,使得实际入炉的热风温度升高15．8℃。     

外加电场钢液无污染脱氧新方法

采用一种新的钢渣间外加直流电场脱氧方法,在500 kg多功能试验炉上,通过在钢液与CaO-Al2O3-MgO渣系间施加稳定的直流电场,进行了钢液的无污染脱氧研究。试验结果表明:在2～5 V,10～20 A的外加直流电场下,30 min内可快速、有效地将钢液中的溶解氧质量分数由初始的800×10-6脱除至40×10-6左右。采用此方法可对钢液进行深度、无污染脱氧,可为超纯净钢的开发开辟一种全新的工艺,具有十分广阔的应用前景。     

镍铬合金钢钢坯抗高温氧化涂料的研制

分析了钢种特性、涂料各组分的作用，运用正交设计优选出最佳工艺配方，经1360℃、2h恒温，测定其抗氧化率和烧钢出炉后涂层脱落率，研制出镍铬合金钢钢还在800-1360℃均热炉中使用的抗高温氧化涂料。此涂料为水基、无毒性涂料，同时满足在钢坯入炉前涂敷于钢坯表面的涂层与钢材基体结合性能良好，出炉后涂层可以自行剥落的生产工艺要求，从而减少了钢材的氧化烧损，提高了产品的质量和成品率。     

无污染脱氧技术在冶金工业中的应用前景

介绍了利用固体电解质进行金属熔体无污染脱氧和渣-金属间外加电场无污染脱氧技术。根据炉渣的电化学特性,探讨了渣-金属间外加电场脱氧的可行性及特点。确认渣-金属间外加电场作为一种新的脱氧方法具有广阔的应用前景。     

炼钢过程硼元素冶金行为研究

通过理论计算、实验室高温实验及生产试验研究了硼元素在转炉和精炼过程中的冶金行为。结果表明,转炉冶炼过程中,大部分的硼都被氧化进入转炉渣中,并随转炉下渣进入钢包,LF还原精炼后,渣中部分硼回到钢水中,从转炉倒炉至LF搬出过程钢水硼含量变化不大。检测轧后的Q235B热轧卷未发现微量硼元素对其性能产生不良影响。     

智能钢包系统的开发

针对炼钢工艺中传统的钢包人工检测与判定方法存在钢包漏钢、钢包状态信息无法有效积累等问题,开发了基于物联网、机器视觉、云计算与深度学习的智能钢包系统,实现了钢包状态智能识别,全周期运维数据化和信息化,钢水成分、温度等生产工艺信息可视化等功能,从而提高炼钢生产的稳定性与产品质量。     

低合金热装轧制钢板表面裂纹控制实践

分析了低合金钢连铸坯热装轧制时钢板表面晶界裂纹缺陷产生的原因。根据入炉前铸坯表面温度及相应的冷却制度,进行了工业试验。试验结果表明,入炉前铸坯表面温度小于450℃或大于750℃时不产生晶界裂纹。采取下线冷却工艺后,低合金钢厚铸坯轧后的晶界裂纹从原来的27.3%降低到0。     

高强船板拉力分层原因分析及改进措施

利用金相显微镜、扫描电镜和电子探针等手段对高强船板拉伸试验中出现的分层现象进行了分析,认为大量硫化物和氧化物夹杂、轧制后未轧合的孔洞以及C、Mn成分偏析造成的带状组织是导致拉力分层的直接原因。通过采取真空处理完毕后向钢液中喂入硅钙线、优化连铸工艺、优化加热及控轧控冷工艺等措施后,船板钢轧后探伤合格率明显提高。     

工业纯铁及超纯铁的研发进展

介绍了国内外工业纯铁和超纯铁的制备技术和研发进展,并对其发展进行了展望.将电渣重融、空间提纯等新技术引入工业纯铁和超纯铁的研发中,将进一步提高铁的纯度,带动其它新型材料的发展.     

合金化Fe-Mo-Ni-Cu-C烧结硬化钢性能研究

以Fe-Mo预合金粉为基粉,通过添加合金元素Ni、Cu,经820℃部分扩散制成Fe-Mo-Ni-Cu部分扩散合金粉,应用粉末冶金技术制备了Fe-Mo-Ni-Cu-C烧结硬化钢,对该材料的组织结构和物理机械性能进行了研究。实验结果表明:烧结硬化钢材料在烧结后期于氢气保护下直接冷却,不需要单独淬火,随冷却速度不同,Fe-Mo-Ni-Cu-C烧结硬化钢的主要金相组织为回火马氏体、珠光体和下贝氏体。合金元素Mo、Ni、Cu的加入改善了材料的组织,大幅度提高了材料的强度和硬度。材料硬度:HRC 50,拉伸强度:σb936 MPa,冲击韧性:23.6 J/cm2,密度:7.23 g/cm3。