超低碳钢转炉冶炼终点控制技术

通过对转炉冶炼终点碳、磷、铁选择性氧化平衡点的计算,得出超低碳钢冶炼终点碳含量的最佳控制范围是0.040%~0.060%,基于此范围开发了转炉冶炼的静态模型及动态模型,从而形成超低碳钢冶炼终点的控制技术,实践表明,采用该技术可大幅度提高冶炼终点钢水温度和磷成分的命中率,降低补吹率及罐内氧含量。     

外加直流电场无污染脱氧模拟研究

为了更好地提高脱氧效率,建立了渣-钢外加电场脱氧系统模拟模型。模拟分析了电场参数、电极参数、熔渣及钢液属性等对渣-钢系统中电流密度分布的影响,并对模拟结果进行试验验证。结果表明,随着系统施加电压、阳极电极直径的增加和阳极到渣-钢界面距离的缩短,系统中的最大电流密度增大;渣电阻率的降低有助于提高阳极附近的电流密度,而渣的相对介电常数的增大有利于系统中最大电流密度的提高;脱氧速率最高可以达到0.002 18%/min。     

70钢小方坯凝固过程数值模拟研究

为控制线材轧制用连铸小方坯质量,应用数值模拟软件对鞍钢股份有限公司炼钢总厂120 mm×120 mm小方坯连铸凝固过程进行模拟。模拟结果表明,在合理的冷却制度下,过热度低于35℃,拉速约为3.0 m/min的条件下,可以将结晶器出口坯壳厚度、铸坯液芯长度和铸坯表面温度控制在合适的范围内,并防止铸坯表面及内部产生缺陷、保证浇铸安全。     

降低铝脱氧钢连铸水口结瘤的研究

对连铸铝脱氧钢生产中存在的浸入式水口结瘤问题进行了分析研究,认为钢液中的Al2O3夹杂蓄积在水口内壁是水口结瘤的主要原因。开发出了新型精炼渣应用于LF精炼,结果表明,采用新型精炼渣可有效地减少连铸铝脱氧钢的水口结瘤问题。     

高锰高铝钢凝固组织的实验研究

为研究高锰高铝钢的凝固组织,在实验室条件下采用真空感应炉冶炼了三种不同成分的高锰高铝钢。研究结果表明,高锰高铝钢的柱状晶组织比较发达,其晶体尺寸比较粗大;增加钢中的Al含量可以降低柱状晶区比例和晶体尺寸,随着钢中Al含量的增加,钢的热塑性也明显增强;在奥氏体晶界析出的铁素体会降低钢的热塑性,是诱发连铸坯角部裂纹的主要原因。     

100 t顶吹转炉单渣脱磷工艺的研究

对100 t转炉冶炼管线钢X70单渣法深脱磷工艺进行了工业性试验研究,确定了冶炼过程需要控制的原料及操作制度等关键参数。得出结论,铁水硅含量为0.3%~0.6%、终点温度≤1700℃、终渣（FeO）含量〈26.45%,且增大渣量的情况下,可以生产出ω[P]平均为0.009 0%的成品。     

钙镁复合处理顺序对AH36船板钢中夹杂物改性效果的对比研究

利用真空感应炉,以过程取样的方式研究了钙镁复合处理顺序对AH36船板钢中夹杂物的改性效果。结果表明,在本实验条件下,两种处理方式（即先镁后钙、先钙后镁）虽然导致了夹杂物性质的不同演变路径,但最终都形成了以镁铝尖晶石为核心、外部为铝酸钙的分层结构。并且两种处理方式下,当硅钙合金加入后,夹杂物中均出现了中间产物CaS,但随后数量迅速下降。相对于先钙后镁加入方式,先镁后钙加入方式最终形成的夹杂物数密度和尺寸均更大,其边缘形成的铝酸钙更趋向于液相区。与原始样相比,两种处理方式均有效增加了氧化物数密度,降低了其长宽比,从而改善了氧化物形态。     

管线钢精炼深脱硫技术研究

通过对管线钢深脱硫剂的实验室研究,确立了石灰配加铝粉的深脱硫剂最佳配比方案;通过不同工艺路线对比分析,确立了最终管线钢生产工艺路线。结合该工艺路线对深脱硫剂的使用进行工业化验证试验,并对使用深脱硫剂后的共熔渣系流动点进行检测,确保了在正常脱硫温度下炉渣的流动性。初步实现了管线钢深脱硫后w(S)0.0010%、脱硫率大于80%的脱硫目标。     

AH36直装轧制厚板冷弯裂纹分析

分析了AH36直装轧制厚板冷弯裂纹产生的原因,得出结论,应避免在钢种的两相区直装,控制铸坯内部H、S含量(ω[H]≤0.000 2%、ω[S]≤0.003%),提高除鳞水压,加大粗轧压下率。措施实施后,直装轧板冷弯裂纹率由15%降低至6%。     

喂Si-Ca线对夹杂物变性处理分析

根据冶金原理,分别对喂Si-Ca线变性A12O3夹杂物、MnS夹杂物以及喂Si-Ca线同时变性A12O3夹杂物和硫化物的过程进行了热力学计算,同时对实际生产中喂线前后钢水中夹杂物进行了分析,为探索喂Si-Ca线条件下钢中夹杂物组成和形态变化提供了理论依据。