25MnSiV矩形连铸坯疏松缩孔模拟研究

建立了25MnSiV矩形连铸坯凝固组织数学模型,研究了拉速、过热度、二冷区给水量对连铸坯疏松缩孔的影响规律。结果表明,提高拉速和过热度均会增加铸坯疏松缩孔比例,而增加二冷区给水量能降低铸坯疏松缩孔比例,最佳工艺参数分别为拉速1.0 m/min、过热度20℃、二冷区给水量为最大给水量的60%。     

高炉—转炉—精炼流程流体温度变化分析

通过对高炉—转炉—精炼工艺流程的流体温度变化进行理论分析,得出各工序温降、升温的理论值,即折罐时铁水罐温降平均为2.24℃/min,鱼雷罐温降为0.78℃/min,转炉流体升温300~400℃,并提出具体措施,保证各工序的温度合格率。     

流态化气相沉积过程中稀释气体流量对颗粒表面SiO2沉积的影响

利用Fe(Si)合金球形粉末为沉积基底,正硅酸乙酯为SiO2气相介质前驱体,采用引入流化环节的化学气相沉积工艺合成了 Fe(Si)/SiO2复合粉末.考察了沉积过程中Ar稀释气体流量对Fe(Si)基底粉末表面SiO2绝缘介质沉积过程的影响规律及形成完整核壳异质结构的稀释气体流量范围.实验结果表明,随着流态化气相沉积过程...     

鞍钢转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

 在100t顶吹、180t复吹及260t复吹转炉上研究了双渣法深脱磷规律。通过工业性试验,研究不同吹炼时期冶炼特点,分析吹炼过程需要控制的原料及工艺制度等关键措施,研究结果表明：控制倒炉温度、碱度、渣中w（(FeO)）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了100t顶吹转炉出钢w（［P］）平均达到63×10-6,180t复吹转炉w（［P］）达到51×10-6,260t复吹转炉w（［P］）达到62×10-6的实绩。     

200系不锈钢热轧板边裂分析及控制

针对鞍钢联众(广州)不锈钢有限公司在生产200系不锈钢过程中,20LH和20L11两个品种经常出现边裂缺陷的问题,分析了边裂产生的原因.结果认为,铸坯加热制度不合理导致热塑性较差是热轧板边裂缺陷的主要原因.通过采取优化加热制度措施,即铸坯出炉温度从1220℃降至(1210±5)℃,铸坯在炉加热时间由260 min降至200～240 min,20LH和20L11不锈钢热轧板边裂比例稳定降至3％以下,铸坯质量得到改善.     

高碳锰铁氧化脱磷的试验研究

进行了高碳锰铁脱磷的相关研究,结果表明理论上CaO-FeO-MnO渣系具有在锰铁冶炼温度下的脱磷能力,脱磷试验表明大渣量CaO-FeO-MnO-CaF_2渣系可以将高碳锰铁中磷降低到0.2%以下,同时杂质元素钛、硅、硫、氮均有较大幅度降低,起到了提纯锰铁的作用;硅钙合金结合氧化性脱磷渣复合使用,可以实现高碳锰铁深脱磷,使高碳锰铁P 0.1%,同时硅、碳、硫、氮也有降低,但不降低钛含量。     

超低碳钢中最大夹杂物尺寸预测方法

介绍了超低碳钢连铸坯中最大夹杂物尺寸的预测方法——极值法(SEV),利用该方法预测了不同生产线超低碳钢连铸坯内部最大夹杂物的尺寸,并与生产实际中的铸坯情况进行了对比,结果证明,该方法有效。     

转炉应用CO2技术

 通过对转炉顶吹CO2的热力学分析,结合实验室模拟转炉顶吹O2＋CO2混合气体试验结果,确立了CO2在转炉中应用的关键参数。得出在转炉中顶吹纯CO2虽可脱碳,但温降较大,顶吹CO2供气强度为3.0 m3/(t·min)时,钢液温降速率为15.1 ℃/min;通过喷吹O2＋CO2混合气体可实现温度平衡,但CO2配比的最大理论比例为79.1%;随着混合气体中CO2比例增大,吹炼终点钢液碳氧积降低,当[φ(CO2)∶][φ(O2)＝1][∶]1时可控碳氧积为(25～32)×10－8。     

降低冷轧薄板钢中夹杂物的实践

分析了鞍钢股份有限公司第二炼钢厂生产的冷轧薄板钢中夹杂物的特征和产生机理。制定了减少夹杂物的工艺措施。实施后,冷轧薄板钢夹杂废品率大幅度下降。     

260t复吹转炉单渣深脱磷工艺研究与实践

基于260 t复吹转炉进行单渣深脱磷工艺研究,优化了吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并采取挡渣出钢、低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现复吹转炉单渣法出钢平均w(P)=75×10<'-6>,成品平均w(P)=98×10<-6>的目标.