连铸过程板坯展宽与结晶器设置的研究

根据板坯连铸机的生产实际情况,对铸坯的展宽与结晶器设置关系进行研究。通过将5个连铸工厂结晶器设置数据的调查结果与连铸设计规范进行比较,发现连铸过程铸坯的展宽现象在各厂普遍存在;从初生坯壳到冷坯,铸坯宽度的变化是收缩与展宽相抵的结果;铸坯的表观收缩率为线收缩率与目标展宽率的差;5个连铸工厂铸坯的表观收缩率范围为:0.47%~2.16%;目标展宽率范围:0.34%~2.03%。     

结晶器非正弦谐振技术的开发与应用

研究了非正弦振动发生装置。构造了非正弦振动的波形函数，开发了非正弦振动发生装置和结晶器谐振技术，给出了最佳谐振弹簧力的计算方法。针对首钢大板坯连铸机，优化了非正弦振动的工艺参数，减小了负滑动时间和最大相对速度差，增加了负滑动率、正滑动时间和负滑动量。此技术应用于首钢板坯连铸机，且对采用非正弦振动和正弦振动的两流铸坯进行对比分析。结果表明，此非正弦振动技术在减少粘结性拉漏、减少表面裂纹及减轻表面振痕、提高铸坯表面质量等方面均取得了明显效果。     

保护渣膜传热测量装置的开发与研究

 根据“一维稳态平板法”原理进行了保护渣膜传热测量装置的开发,并采用该装置进行了中碳钢和低碳钢保护渣传热性能的测定,同时对试验数据进行了合理性检验和显著性检验。结果表明：采用该装置测量的数据稳定、合理且有显著性差异,测量数据具有可比性。     

我国连续铸钢技术的发展状况和趋势

连铸技术按生产应用程度可分为生产应用技术、在开发技术和应用基础研究几部分，双辊薄带连铸技术是全新的连铸主导技术。叙述了连续铸钢技术的发展状况和趋势，找出了目前我国在连铸技术工程化方面存在的差距，坚信连铸技术会向着进一步高效率、节能和近终形方向发展。     

薄板坯表面纵裂研究进展

薄板坯表面纵裂是连铸连轧生产线上的严重质量缺陷。分析了薄板坯表面纵裂的成因;总结了薄板坯表面纵裂的特征、影响因素及其防止纵裂的措施;提出了今后研究纵裂纹的方向。     

连铸技术的发展状况及高效连铸

10多年来我国连铸发展迅猛，已成为钢铁生产的基本工序，连铸比超过了90％，这一进步依靠连铸机生产效率的大幅提高，小方坯铸机的设计生产能力提高了74％，单流产量提高了3倍，随着连铸机生产能力的增加，实现了各种模式的炉机匹配及全连铸生产，通过高效连铸技术应用，可在连铸机上直接降低成本10元／t坯左右，企业的综合经济效益为30－80元／t，企业还可以大量节省建设投资。     

轴承钢大方坯连铸工艺研究

针对合金大方坯连铸机生产轴承钢时存在的质量问题，在低铝洁净钢试验基础上，进行了钢液过热度、拉速及二次冷却强度对轴承钢连铸坯质量影响的研究及此钢与模铸轴承钢的质量对比试验。结果表明，采用钡合金处理钢液、低过热度，低拉速和弱冷却连铸工艺可使连铸轴承钢的疲劳寿命满足优质轴承的考核寿命要求。     

直轧过程中铸坯感应补热技术的研究

在直轧过程中,完整的铸坯温度监测体系是保证连铸直轧顺利进行的关键。采用感应补热的方法对连铸小方坯进行补热,建立了线材连铸小方坯热电耦合分析模型,获得了不同电感应加热参数条件下铸坯温度场的分布,分析了不同电流参数对加热效果的影响。结果表明:随着电流频率的增加,铸坯心部温度增加量很小,而铸坯表面温度升高量与频率增加量基本成正比;当感应电流增大时,越靠近铸坯表面位置,温度的增加量越大。     

连铸过程板坯展宽矫正的研究

通过对板坯连铸厂的调查发现连铸过程中铸坯的展宽现象在各厂都不同程度地存在,而且通过调整工艺参数来减小铸坯展宽量的方法不可行.根据结晶器的尺寸与铸坯展宽的关系,经推导得到矫正铸坯展宽的结晶器设置公式,结合在铸机出口位置处在线测量得到的铸坯宽度,可以算出矫正铸坯展宽的结晶器参数,从而精确控制铸坯的宽度.结合马鞍山钢铁公司坯连铸机的参数给出了一个具体应用实例.     

用FCGA优化的汽包锅炉燃烧系统自适应模糊控制器的设计

针对汽包锅炉燃烧系统的特点 ,设计了一种模型参考自适应模糊控制器 ,并采用了一种快速模糊控制的遗传算法将控制器的隶属参数进行优化。理论分析和仿真结果都表明该方案对解决汽包锅炉燃烧系统的非线性、强干扰和强耦合有显著效果 ,具有快速的适应性和强的鲁棒性 ,有很大的工程实用价值。