柴油深度脱硫中的反应工程问题及对策

柴油深度脱硫受到3个反应工程问题的限制:一是反应速率级数对总硫浓度呈二级,因此在硫浓度很低时加氢脱硫速率极慢;二是4,6-二甲基二苯并噻吩(4,6-DMDBT)的甲基取代基有空间位阻,需采取先加氢、后氢解的途径;三是脱硫反应受到硫化氢的抑制作用,特别在硫浓度很低时,硫化氢的抑制作用更加明显。为了获得超低硫柴油(<50μg/g),根据反应工程原理,气液逆流加氢操作是一种有效的方式。     

STRONG沸腾床渣油加氢工艺研究

采用STRONG沸腾床渣油加氢技术,在中试装置上,以伊朗渣油为原料进行了长周期运转试验.运转过程相当平稳,无生焦现象发生,催化剂带出量控制在1μg/g以内,脱金属率为60%～95%,脱硫率为50%～90%,转化率为40%～80%.     

正庚烷在分子筛催化剂上芳构化反应研究

以正庚烷为模型化合物，在固定床连续微型反应器装置上考察了分子筛催化剂和常规重整催化剂的催化反应性能。结果表明，常规重整催化剂反应产物中的产品分布与所使用的原料有关，产物中芳烃以与原料等碳原子数芳烃为主，而分子筛催化剂反应产物中的产品分布与所用原料关系不大，并且产物中对二甲苯的选择性明显提高。     

柴油加氢脱硫、脱芳烃反应动力学模型的研究

依据柴油馏分加氢脱硫、脱芳烃的反应机理,提出了按一级反应处理的柴油加氢脱硫四集总反应模型和柴油加氢脱芳烃可逆反应模型.对不同原料在不同反应条件下验证模型的适应性有较好的精度,可以用于柴油深度加氢脱硫、脱芳烃生产清洁燃料的新工艺开发及工艺优化.     

氢分压对加氢裂化过程的影响

分析了氢分压加氢裂化过程各种反应的影响以及加氢裂化过程中氢分压对裂化转化率，产品分布及产品性质的综合影响，提出了后的加氢裂化过程对催化剂和工艺的一些基本要求。     

催化裂化轻汽油在改性HZSM-5上的芳构化研究

采用同步浸渍法制备了w（ZnO）=2%、w(P₂O₅)=4%的ZnP/HZSM-5催化剂,以沸点75～120 ℃的催化裂化汽油馏分为原料,在小型固定床反应器上考察了工艺条件对该汽油馏分芳构化反应的影响。探讨了催化剂的失活机理。对汽油调合前后产品组成进行了对比。结果表明,在反应温度450 ℃、反应压力0.1 MPa和液空速1.0 h^-1的最佳反应条件下,原料中烯烃和烷烃转化率分别达到96.77%和88.94%,液相产品中烯烃质量分数及芳烃质量分数分别为6.79%和74.57%。再生后催化剂活性与新鲜催化剂相差无几,说明主要是由于积炭而导致失活。调合产品中烯烃质量分数较以前下降9个百分点,而芳烃质量分数上升12个百分点。