催化裂化原料预处理工艺

用液固相催化法对催化裂化原料进行预处理，原料中的碱氮、总氮、残炭、胶质等都大大地下降。预处理后原料在小型流化床催化裂化装置上进行反应，在相同的操作条件下，处理后原料与未处理原料相比，催化裂化汽油收率提高１％～２％，焦炭产率下降０．５％～０．８％，未反应重油下降１％～２％。经适当的工艺组合可以使该过程应用到催化裂化工艺中。     

复合催化剂合成聚甲氧基二甲醚的工艺研究

以三聚甲醛和甲醇为原料,复合型离子液体(硫酸氢根-离子液体)为催化剂合成标题化合物,气相色谱-质谱联用仪对其进行定性、定量分析。考察了催化剂种类、催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间和反应压力对反应的影响。结果表明:选用复合型离子液体、催化剂用量为5 wt%、m(三聚甲醛)∶m(甲醇)=1.3、反应温度100℃、反应时间4 h、反应压力2.0 MPa的条件下,三聚甲醛转化率可达96.66%。同时对合成的聚甲氧基二甲醚和20%混配的柴油进行技术指标测试,结果表明:混配后调和柴油的闪点和十六烷值有明显的提高,且符合0#柴油国标标准。     

加氢尾油催化裂解催化剂的失活动力学研究

以辽河加氢尾油为原料,改性ZSM-5分子筛为催化剂,采用X射线衍射法、NH3吸附TPD法和碳氢等分析法,考察了磷及水蒸气改性对ZSM-5分子筛的酸性和积炭的影响,并建立了催化剂积炭动力学模型.结果表明,水蒸气处理磷改性ZSM-5分子筛结构未被破坏,其积炭质量分数低于未改性、磷改性或水蒸气改性者;对ZSM-5分子筛催化裂解加氢尾油动力学行为的研究,获得了积炭质量分数动力学方程.     

有效碳数-内标法计算聚甲氧基二甲醚的含量

采用气相色谱-质谱联用技术(GC-MS)定性分析合成聚甲氧基二甲醚产物中的各组分,以正辛烷为内标物,确定反应物甲醇、三聚甲醛以及甲缩醛单组分的质量与峰面积之间的线性关系,相关系数全部在0.999以上。以甲缩醛为基准物,有效碳数-内标法定量分析产物中各组分的相对质量校正因子以及其含量,可得到聚甲氧基二甲醚目的产物的收率和选择性。     

延迟焦化原料的高温模拟蒸馏和热重-质谱研究

延迟焦化原料一般为减压渣油,延迟焦化工艺的操作参数应随渣油性质而变,研究渣油的馏程和热解反应规律是优化渣油焦化工艺的基础。采用色谱高温模拟蒸馏研究了中海油惠州炼化分公司(惠州炼化)减压渣油的馏程和碳分布,采用热重-质谱(TG-MS)联用仪研究了渣油的热裂解行为以及热解气相产物的在线逸出特性。结果表明:惠州炼化减压渣油的初馏点为319℃,终馏点为733℃,碳数分布为C_(18)～C_(120);TG-MS系统在获得热失重信息的同时,可以监测气相挥发分的逸出行为;渣油的热解主要分为3个阶段,最大失重率温度为455℃,固体残余量为14%,逸出产物主要为H_2,CH_4,C_2H_4,C_3H_6,C_3H_4,CO_2,H_2O,H_2S,SO_2和轻质烃。     

乙酸甲酯催化加氢制乙醇工艺

以煤基乙酸下游产品乙酸甲酯为原料, 在Cu-Zn-Al催化剂上加氢制取乙醇, 利用气相色谱仪对产品进行定性、定量分析。分别考察了反应温度、反应压力、乙酸甲酯液时空速、氢气与乙酸甲酯摩尔比等操作因素对乙酸甲酯转化率和目标产物乙醇选择性的影响。实验结果表明, 最佳工艺操作参数为:反应温度240℃, 反应压力8MPa, 乙酸甲酯液相体积空速1h^-1, 氢气与乙酸甲酯的摩尔比9:1。在最优工艺条件下, 乙酸甲酯的单程转化率为95.5%, 目的产物乙醇的选择性为94.6%。液体产品的平衡组成为:甲醇38.12%, 乙醇59.52%, 乙酸甲酯0.86%, 乙酸乙酯1.29%。数据表明:在乙酸甲酯加氢制乙醇反应过程中, Cu-Zn-Al催化剂对羰基加氢的活性较高, 对乙醇具有较高的选择性, 同时能够有效抑制主要副产物乙酸乙酯的生成。     

FCC油浆糠醛精制生产重交通道路沥青

以中国石油大庆石化公司FCC油浆为原料、糠醛为溶剂,在剂油体积比为4:1的条件下,通过过滤脱除催化剂粉末,萃取得到FCC油浆抽出油和抽余油。考察FCC油浆抽出油经减压蒸馏拔出不同比例轻组分后的产品沥青性质以及FCC油浆抽出油与不同牌号国标沥青调合得到的产品性质。结果表明:通过减压蒸馏拔出轻组分后,改善了所得油浆抽出油性质,产品可以满足70号、90号等沥青国家标准要求;同时FCC油浆抽出油以不同比例与国标沥青调合后所得到产品性质也有很大的改善。     

废机油再生加工工艺研究

暋对废机油进行预处理,除去部分水及杂质,再通过闪蒸装置进一步除水,然后通过常减压蒸馏工艺对 其进行切割。在常压蒸馏段可得到低凝点、高稳定性的轻质柴油,在减压蒸馏段结合络合精制灢碱洗灢白土精制等工 艺流程,可生产出不同种类的润滑油基础油等可利用资源,最后用各种添加剂进行调和以提升油品质量。经研究确 定了补充精制的工艺条件:添加络合剂质量分数为1.5%的酸溶剂4.5%进行酸洗;在40曟的温度下,添加质量分数 为40%的NaOH 水溶液1%进行碱洗;在小于120曟的温度下,添加白土3%搅拌25~30min。采用此工艺不仅可 以有效地减少对环境的污染,而且可极大地提高废机油的再生利用率。     

乙烯C9加氢精制工艺研究

以上海金山石化乙烯裂解C9为原料,采用两段加氢工艺,在微反固定床反应器进行试验研究。试验表明,加氢后C9可作为溶剂油或高辛烷值汽油的调和组分,并通过产品溴价考察工艺条件对加氢效果的影响。结果表明,最适宜工艺条件为：一段温度70 ℃、压力3.0 MPa、空速2.0 h^-1、V(氢)∶V（油）为200∶1;二段分别为250 ℃、3.0 MPa、空速2.0 h^-1、V(氢)〖DK〗∶V（油）为200∶1。     

四氯化硅固定床冷氢化工艺的研究

对四氯化硅固定床加氢工艺进行了研究,考察了反应温度、压力、n(氢气)/n(四氯化硅)、m(催化剂)/m(硅)等因素对四氯化硅转化率的影响。该工艺克服了流化床中粉末状物质会严重堵塞反应装置以及催化剂大量流失的缺点,可以指导生产并为企业带来可观效益。经探讨,最适宜工艺条件为：温度500 ℃;压力35 MPa;n(氢气)/n(四氯化硅)为50;m(催化剂)/m(硅)为0100。