铝锂合金Ⅰ形型材滚弯成形及滚轮设计

为了获得飞机用铝锂合金Ⅰ形型材滚弯工艺参数,综合考虑滚轮间隙和线速度的影响,结合型材截面外形,进行了滚轮设计.并将加工完的滚轮安装到4轴滚弯机床上,进行了Ⅰ形型材的滚弯加工,通过将加工完的零件与标准样模进行比对,零件贴模情况良好.最终确定了加工曲率半径为R23,522mm的Ⅰ形型材的工艺参数X=81mm,Y=81mm,肚53mm.型材刚好发生塑性变形时X=Y=56mm,型材发生破坏时X=Y=110mm.     

过盈配合接触界面的研究

通过W-M函数建立具有分形特征的等效粗糙表面与刚性平面的接触模型,模拟压缩机叶轮与轴过盈配合下界面的接触。将接触模型导入到有限元软件Ansys中,分析接触模型接触面积、接触压力、滑移面积、粘着面积与变载荷的关系和表面路径上的应力与变形。结果表明,接触时只有个别较高的微凸体发生接触,微凸体肩部区域的应力较大,微凸体中心位置变形量最大,接触界面在一定的法向载荷下接触面积减小,粘着面积增大,配合件发生了宏观的变形。     

高碳高速钢离心复合轧辊铸造缺陷形成及预防工艺研究

离心复合铸造高速钢轧辊常见的缺陷有气孔、夹渣、工作层与芯部的熔合不良,3者合计共占铸造缺陷总数的85.9%。解决这3大缺陷可以在很大程度上降低轧辊的废品率。以高碳高速钢轧辊为例,对其生产中气孔、夹杂、熔合不良缺陷的形成原因进行了分析,提出了防治措施。     

高镍铬钼无限冷硬球铁轧辊熔合层夹杂缺陷形成原因及预防

分析了高镍铬无限冷硬球墨铸铁轧辊在生产中造成熔合层夹杂缺陷的工艺原因。结果表明,造成熔合层夹杂缺陷的因素有:铁液纯净度、离心冷型涂料、端盖砂型强度,"O"型玻璃渣加入量、离心机停机时工作层内表面温度、浇注芯部铁液的温度、离心机停机到芯部铁液浇注的时间间隔等。防治措施为:按照工艺规程组织生产,保证原材料优质可靠,控制铁液纯净度、离心铸造过程和配箱时间。     

Sc对Al-Si-Mg-Cu-Ti合金铸态组织和力学性能的影响

借助金相显微镜、扫描电镜、透射电镜、布氏硬度计和万能试验机,试验研究了Sc对Al-3.0Si-0.45Mg-0.45Cu-0.15Ti合金铸态组织和力学性能的影响。结果表明,在试验合金中添加稀土元素Sc,使合金在凝固过程中析出Al3(Sc,Ti)初生相,初生相与α(Al)基体共格,符合点阵匹配原理,成为有效的非均质晶核,可显著细化合金的铸态组织。随着Sc含量(w(Sc)0~0.56%)的增加,合金的铸态组织由粗大的树枝晶变为细小的等轴晶,合金的硬度、抗拉强度和伸长率也随着Sc含量的增加而升高。时效过程中析出的Al3(Sc,Ti)沉淀相密度高,细小弥散,具有钉扎位错,稳定亚结构,阻碍亚晶长大及晶界迁移的作用。     

Si对MCrAlY涂层微观结构及性能的影响

本文制备了Si含量分别为0,2%及5%的CoCrAlSiY合金涂层,研究了Si元素的添加对合金粉末及涂层的组织、结构及性能的影响,初步探讨了Si元素对涂层高温性能的作用机理。研究结果表明：Si元素主要分布在涂层的β相中,通过影响β相的含量和分布对涂层的高温性能产生影响,Si推进了合金由内氧化向外氧化发生的过程,促进了保护性氧化膜的形成,但Si含量过高,会引起氧化膜的PBR值增加,氧化膜的应力变大,不利于涂层高温抗热震性能的提高。     

油气输送站场区域阴极保护研究现状及存在问题

针对区域阴极保护技术中阴极保护电流需求量确定、阴极保护方式选择、接地系统影响以及阴极保护数值模拟计算技术等4个方面的研究现状进行了调研、总结和探讨,并指出了其在目前应用阶段中存在的问题,为区域阴极保护技术在国内站场的应用与发展提供借鉴。     

埋地管道交流干扰有效检测技术及风险评价方法最新研究进展

综述了交流干扰相关参数(如交流干扰电压、交流电流密度以及管道阴保电位)有效测试技术及交流干扰风险评价方法的最新研究成果,指出了目前交流干扰相关参数测试过程中存在的误区和交流干扰风险评价过程中应注意的问题,以期提高对交流干扰参数测试和交流干扰风险评价的认识,最后展望了该领域的发展趋势。     

基于电化学热耦合模型的锂离子动力电池极化特性

基于电化学热耦合模型,定量分析了磷酸铁锂动力电池不同倍率放电下正负极欧姆极化、浓差极化和活化极化。结果表明:1C放电初期,正极固相浓差极化波动最大,峰值达到147 mV;放电中期,各类型极化变化曲线较为平稳,活化极化最大,约为48 mV;放电末期,负极活化极化和负极固相浓差极化迅速增大;8C放电末期,正极固相浓差极化急剧增加,达到715 mV。提高放电倍率,活化极化的大幅增加是高倍率下极化严重的最主要原因,且负极活化极化的增加幅度比正极活化极化更大;而减小负极颗粒粒径可以有效减小负极活化极化。     

基于三维轻量化模型的可视化检测系统研究

对三维模型轻量化技术和可视化检测体系进行研究,分析当前制造企业检测工艺资源与管理脱节、检测质量与效率低、检测可视化程度低、三维数模浏览困难等问题,提出基于三维轻量化模型的可视化检测系统。本文以三维轻量化模型为基础,并采用压缩简化算法对三维模型进行简化,然后通过三维CAD、可视化检测系统和产品数据管理集成,从而实现基于三维轻量化模型的可视化检测系统。该系统完成对检测过程的数据收集和检测资源的传递,有效降低企业成本,解决检测工艺资源管理与检测过程可视化程度低的问题,实现了检测三维模型信息即时反馈、无缝传递。