提高日用瓷外观质量的几个问题(待续)

我国优质日用瓷素赋“自如玉、明如镜、薄如纸、声如磬”的盛名。1300年以前我国的瓷就具有质地坚细、洁白、声音清脆等良好性能。但是,近百年来,由于旧中国沦为半封建、半殖民地,陶瓷工业同其他民族工业一样,被摧残得奄奄一息,濒临绝境,不少传统工艺失传,艺术佳品绝迹。解放后,在党和毛主席的领导下,我国陶瓷工业同其他事业一样,     

关于提高倒焰窑燃烧效率的问题

倒焰窑热效率所以不高,和烟囱排出的浓烟有密切关系。这是由于未燃烧碳粒的散失是一个很大的損失;而且,这些未燃烧的碳粒常伴随各种不同的可燃气体一同跑掉。因此,如何深入研究提高这种窑的燃烧效率,防止燃烧不合理的損失,也就是說,在焙烧过程中如何使燃料燃烧完全,避免产生浓烟,是陶瓷及耐火材料工业节約燃料、降低成本的重要途径之一。在倒焰窑烧成制品过程中,燃料燃烧发出的热量,一部分利用于坯件加热;一部分貯存于加热窑本身;一部分輻射損失掉;再一部分被热气流带走。其間分配的比例随窑的形式和构造以及煅烧不同种类产     

一种通用型无监督的无参考图像质量评价算法

为了克服针对特定失真类型的局限性以及避免有监督的学习过程,通过视觉注意模型和边缘信息来构造特征池,提出了一种基于特征池的不区分失真类型以及无监督的无参考图像质量评价算法.该算法不针对特定失真类型,对各种失真类型的图像都能做出较好的评价,从这个角度来说,是一种通用型算法.此外,该算法不需要主观分值的训练,因而又是一种真正的无监督的质量评价算法.而且,在提取空域特征时,考虑了人类的视觉感知特性,认为感兴趣区域以及边缘块会显著地影响人们对图像质量的评价.实验结果表明,该算法性能与人们的主观感知具有较好的一致性.     

新型拉丝模的研究

设计出以指数方程表示的拉丝模新孔型,给出各道次拉丝模尺寸及磨针尺寸,将新孔型和直线型拉丝模在生产中进行对比,结果表明:使用新孔型拉丝模作业,拉拔各道次的电机平均工作电流比使用直线型拉丝模时小,说明采用新拉丝模可以减小拉拔力;使用新孔型拉丝模时的出线温度比使用直线型拉丝模时低,说明拉拔时钢丝与工作锥的摩擦生热较少;使用新孔型拉丝模时,模具直径和出线直径的变化量更接近,说明拉拔过程中引起的超差现象比使用直线型拉丝模时有所减轻;2种拉丝模生产出的钢丝力学性能指标基本相同。     

陶瓷工业节能途径

一九七三年中东战争以来,能源问题已经成为一个世界性的战略问题,许多国家对这个问题都给予了极大的重视,纷纷研究解决本国能源问题的对策,美国以51家耗能最大的企业,作为调查重点,其中32家系属于硅酸盐企业,英国也将陶瓷工业列为重点调查节能的对象之一.由于能源紧张,目前日本化学工业的处境比七十年代初石油冲击时期更为严峻,认为能源供应是比较棘手的问题,     

快速判断“重排九宫”初始状态解的存在性

1 问题提出 “九宫重排”是人工智能知识推理技术中,“图搜索”法使用的典型例子。对于某一特定的目标状态,存在911(36万多)种初始状态,其中一半初始状态无解(即按规则进行有限步移动无法达到目标状态)。当在计算机上对无解初始状态进行搜索时,必须采取必要的措施来防止困进入死循环而造成“死机”。     

对陶瓷制品变形问题的分析

陶瓷制品所产生的缺陷没有比变形更为普遍、突出和严重。有的品种的变形率达30%左右,严重的竟达到50%以上。就一般情况而言,也有10～20%。下面我们对这种缺陷进行最基本的分析,并找出其产生的原因及克服的办法。     

溶胶－凝胶法制备SiC－AIN复合超细粉末的研究

用溶胶－凝胶碳热氮化法在１５５０～１６５０℃，５０ｍｉｎ下制得平均粒径为０．２μｍ左右的ＳｉＣ－ＡＩＮ复合超细粉末，粉末烧结性能良好；在较低合成温度下（１５５０～１６００℃），粉末中出现晶须。本研究还探讨了粉末氨化合成条件对粉末颗粒及物相的影响。     

铝源对碳热还原氮化法制备AIN粉末的合成工艺及粉末性能的影响

本文从比较不同铝对碳热还原氮化法制备ALN粉末的影响入手，用溶胶－凝胶法制得了一种铝碳良好结合、均匀、无（或弱）团聚的混合凝胶细粉（文中简称“均质混料”）；进而合成了纯度达98％的超细AIN粉末。文中着重分析了均质混料对降低合成条件、提高粉末性能的作用机制；探讨了影响合成过程的诸因素；认为：使用均质混料是改进碳热还原氮化工艺的有效途径。     

面向塑机加工过程的工步间尺寸打表测量技术

针对塑机加工工步间许多尺寸的精度要求较高或无法使用常规量具进行直接测量等问题,提出同侧轮廓间尺寸、相对轮廓间尺寸和相背轮廓间尺寸机内打表的间接测量方法,并对测量所涉及的杠杆千分表反向间隙值进行了实验标定。通过对测量结果的影响因素分析可知,较小的压表量δ有利于减小测量误差,且控制杠杆表测杆摆动平面与测量面法平面间夹角θ、测杆轴线与测量平面间初始夹角γ在尽可能小的范围内,都有利于提高测量精度。通过对数控加工过程进行工步间的测量和管理,可以有效地进行质量控制,从而最大程度地发挥机床的加工能力,达到最佳的加工精度。