激光切割头摆动机构动力学仿真及试验研究

摘要：介绍了连杆裂解槽激光加工机床的激光头摆动机构，对摆头机构进行了ADAMS动力学仿真，根据仿真结果确定了合理的液压参数（液压压力为2.5Mpa，溢流阀流量系数为0.2），并完成了摆头机构的物理切割试验，试验表明，在合适的工艺参数条件下，摆头机构工作稳定、可靠，连杆切割效果较好。同时提出了伺服电机驱动激光头摆头方案，对改进的摆头方案进行了Adams运动学仿真，仿真结果表明，改进后的摆头机构摆动迅速、准确，摆动角度调整方便，为连杆初始裂解槽激光加工主机结构优化提供可靠的理论依据。     

50kJ液压模锻锤打击能量仿真研究

在建立了50kJ液压模锻锤打击能量的数学模型的基础上,经过仿真分析,得出了在一定充气压力及装模高度下的打击行程与打击能量的关系曲线,并对仿真计算结果进行了实验验证.通过分析对比,确定了这一数学模型可以用于液压模锻锤打击能量的数据控制,为液压模锻锤的程序控制提供了依据.     

B样条曲面在模具型腔描述及3维网格生成中的应用

采用３次Ｂ样条曲面进行模具型腔及锻件动态几何构形描述,提出基于Ｂ样条曲面描述的３维网格样条生成技术及改进的分块样条生成法,探讨了复杂锻件网格生成中的子域部分、疏密网格过渡、子域拼装等技术技巧。     

基于数值仿真的连杆裂解加工缺陷分析

为提高发动机连杆裂解加工质量和优化裂解工艺,针对实际生产中经常出现的一系列裂解缺陷,采用数值仿真方法对连杆断裂剖分启裂时的塑性区应力场、塑性位移场进行了研究,从工艺和裂解材料的角度分析了爆口与掉渣现象,并通过位移场定量分析了断裂剖分中的椭圆度问题.研究与分析结果表明:连杆断裂剖分的塑性区应力分散集中造成启裂点不唯一,且分散分布是裂解过程中产生夹屑、台阶与裂纹分叉等缺陷的主要原因;针对不同种类的裂解缺陷提出了相应的预防或改进措施,从而降低裂解缺陷、优化裂解质量.     

激光切割头摆动机构的动力学仿真及试验

激光切割裂解槽机床是连杆裂解加工的关键设备之一,用于完成连杆初始裂解槽的切割.本文介绍了该机床的激光头摆动机构,对摆头机构进行了ADAMS动力学仿真.根据仿真结果确定了合理的液压参数(液压压力为2.5 MPa,溢流阀流量系数为0.2),并完成了摆头机构的物理切割试验.试验结果表明,在合适的工艺参数条件下,摆头机构的定位精度达到±0.02 mm,且工作稳定、可靠,连杆裂解槽槽深均为(0.5±0.05) mm.提出了伺服电机驱动激光头摆头方案,对改进的摆头方案进行了ADAMS运动学仿真.仿真结果表明,改进后的摆头机构可在0.4 s内完成摆头动作,且摆动角度调整方便,说明改进后的摆动机构是较理想的激光头摆动方案,可为连杆初始裂解槽激光加工主机结构优化提供可靠的理论依据.     

基于裂解设备的连杆裂解加工质量影响分析

连杆裂解方法是近些年发展起来的一种连杆加工新技术,目前正在逐步取代传统加工方法,利用裂解连杆自动化生产线,针对A型连杆完成了激光切割裂解槽工序和定向裂解加工工序,并进行了系统的裂解试验研究。首先讨论了影响激光裂解槽加工质量的因素,其次讨论了裂解槽对于裂解质量的影响,最后讨论了定向裂解工序中,夹具、加载速度及背压力等因素对于裂解质量的影响。系统地介绍了裂解连杆开发过程中出现的各种质量缺陷,并给出了相应缺陷的解决方案,为进一步提高裂解连杆产品的质量提供了可靠的理论与实践基础。     

连杆裂解半自动生产线的应用

介绍了国内首条连杆裂解加工半自动化生产线的构成及其特点,各工位的具体工作过程。连杆裂解半自动生产线由上料、裂解槽加工工位、连杆定向裂解、螺栓初拧紧、螺栓终拧紧、下料6个工位组成。各工位间工件的传送采用机械手的形式。生产实践证明,该半自动化生产线的应用有助于降低连杆加工废品率,提高连杆加工精度。     

光顺化有限元技术在电磁场数据处理中的应用

介绍一种新的数值方法,并用于平面电磁场离散测量数据的再现与微分。该方法结合最佳逼近、有限元分片插值与光顺技巧,对测量向量各独立分量进行处理,改善了原散点构成的解空间的光滑性,提高了解尤其是导数场的精度,在测量区域内再现了光顺向量函数及连续的导数。因对测点分布及边界条件无特殊要求,此方法可用于平面电磁场的研究。实验与应用表明该方法可有效地抑制输入误差的影响,具有较高的计算精度与数值稳定性。     

一种用于塑性成形带有内凹曲面工件的组合凸模结构

提出一种可用于塑性成形带有内凹曲面工件的组合凸模结构。组合凸模由模瓣和芯棒组成,工件塑性成形后,模瓣沿着芯棒燕尾槽滑动并产生径向收缩,收缩后的凸模可从工件内腔中顺利脱出。本文详细地推导了在模瓣运动过程中模瓣与芯棒以及模瓣间的几何参量关系,并将这种组合凸模结构成功地用于等速万向节球形壳的塑性成形中。     

直齿圆柱齿轮冷精锻上限模型的建立与分析

直齿圆柱齿轮冷精锻成形属于复杂三维塑性成形问题,本文采用上限法进行力能参数的求解。给出了基于分流理论的精锻工艺的上限分析模型,同时利用最优化理论分析了各工艺参数的影响规律