粉煤灰活性炭处理含Cr（Ⅵ）电镀废水研究

电镀、石化、制药是当今全球三大污染工业，就我国电镀废水而言，据不完全统计，每年排出的电镀废水大约40亿m^3。电镀废水中不仅含有氰化物等剧毒成份，而且含有铬、锌、铜、镍等自然界不能降解的金属离子。其中铬是电镀行业中用量大的一种工业原料，在废水中     

焦粉与贫瘦煤配合制备铸造型焦的工艺研究

对以贫瘦煤和焦粉为原料、改性的焦油洗油残渣为黏结剂制备铸造型焦的工艺进行了研究,同时在实验室条件下对影响该工艺的主要因素如成型压力、配煤比、黏结剂用量及粉煤粒度等进行了探讨。结果表明,焦粉与贫瘦煤配合制备型焦的最佳工艺条件为:成型压力30 MPa、贫瘦煤质量分数75%～79%、焦粉质量分数6%～8%、黏结剂质量分数13%～15%、粉煤粒度<3 mm。按该工艺技术条件进行型焦生产,可得到优质的二级铸造型焦     

盐酸废液分解铁尾矿制聚硅酸聚氯化铁复合絮凝剂

研究了以盐酸酸洗废液分解铁尾矿制备聚硅酸聚氯化铁(PSPFC)复合絮凝剂的方法,确定了合理的制备工艺和工艺条件.结果表明,盐酸酸洗废液分解铁尾矿的适宜工艺条件为:酸解温度为95℃,盐酸酸洗废液与铁尾矿的液固质量比为6:1,酸解时间为3.5h.PSPFC的絮凝效果主要受铁硅物质的量比、聚合氯化铁中Fe3 浓度和熟化时间的影响.最佳制备条件为铁硅物质的量比为1:1,聚合氯化铁中Fe3 浓度为0.6 mol/L,熟化时间为40 min.用PSPFC处理工业废水,COD和色度的去除率可达90%以上.     

硝酸氧化改性活性炭处理含铬废水的研究

含Cr的电镀废水严重污染环境,利用改性的活性炭对它进行处理,效果明显.活性炭用HNO3(1∶ 1)氧化并经300 ℃左右温度煅烧改性后,具有较高的阳离子交换容量,其阳离子交换容量达到1.88 mmol/g.常温条件下以该改性活性炭作吸附材料处理镀铬厂含铬废水,在酸性条件下具有较高的还原性和吸附性,可将废水中以CrO2-4和Cr2O2-7两种形式存在的Cr(Ⅵ)离子完全还原成Cr3 ,获得了较高的Cr(Ⅵ)离子去除率,并对溶液的pH值和吸附时间对废水中Cr(Ⅵ)离子去除率的影响进行了探讨.结果表明,当溶液的pH值为2.5～3.0,吸附时间为3～4 h时,废水中Cr(Ⅵ)离子的去除率可达到97.5%左右.     

用改性海泡石处理含铬废水

对海泡石处理含铬废水进行了试验研究，结果表明，天然海泡石经改性后对Cr^6 有很强的去除能力。在pH值3～6、Cr^6 0～35mg／L条件下，按1L废水加入2．5g改性海泡石进行静态吸附12h，Cr^6 的去除率达到99．5％。该方法工艺简单、成本低，且不带来二次污染。     

改性泥炭对Pb2+、Ni2+、Cu2+的吸附性能研究

在静态条件下,研究了改性泥炭对重金属离子Pb2+、Ni2+、Cu2+的吸附性能,着重探讨了改性泥炭去除废水中重金属离子Pb2+、Ni2+、Cu2+的适宜条件,同时对改性泥炭的吸附及解吸再生机理进行了初步分析。结果表明:在25℃条件下,当pH值为5～7、吸附剂用量为2g/L、吸附时间为2h时,改性泥炭对Pb2+、Ni2+、Cu2+的去除率分别为98.0%、96.7%、95.5%。吸附了重金属离子的改性泥炭经酸解吸再生后,可循环使用,不会带来二次污染。     

焦油渣配煤炼焦的实验研究

分析了焦油渣配煤炼焦的可行性,并在20kg实验焦炉上进行了焦油渣配煤炼焦实验,确定了焦油渣在炼焦煤中配入的最佳比例。实验结果表明:焦油渣配煤炼焦是可行的,并可提高焦炭的块度和抗碎强度,同时优化了焦油渣的最佳配量及最佳粒度,分别为焦油渣的添加量以3%～5%为宜、最佳粒度为0.2mm左右的占85%。在此基础上,进行了工业性对比试验,验证了在生产中添加3%～5%焦油渣炼焦的可行性。     

粉煤灰活性炭处理含铬电镀废水

为了消除电镀废水中的金属离子等的污染,以粉煤灰活性炭为吸附剂、还原剂对含Cr(Ⅵ)的电镀废水进行了处理.考察了活性炭吸附废水中的Cr(Ⅵ)时,溶液的pH值、吸附时间、Cr(Ⅵ)浓度等因素对Cr(Ⅵ)的吸附量及废水中残余Cr(Ⅵ)浓度的影响;同时,还对活性炭的再生条件进行了研究.试验表明:溶液中Cr(Ⅵ)质量浓度为50 mg/L,pH=3,吸附时间1.5 h时,活性炭的吸附性能稳定,Cr(Ⅵ)离子的去除效果最好,经处理的废水Cr(Ⅵ)含量达到国家排放标准.     

利用失效钒电解液回收钒制备偏钒酸铵工艺

为了提取失效钒电解液中有价钒元素,对全钒氧化还原液流电池失效钒电解液的回收利用进行了研究。在常温常压条件下,以氯酸钠作氧化剂对失效钒电解液进行深度氧化,使低价钒全部转变成五价钒,然后通过浓缩、沉钒、干燥等工艺过程,得到具有高附加值的偏钒酸铵。分析了回收过程的工艺原理,探讨了回收工艺的工艺条件。结果表明：NaClO₃对失效钒电解液的氧化是影响钒回收率的关键工艺过程,V⁴⁺：NaClO₃的最佳摩尔比为1：0.2,V³⁺：NaClO₃的最佳摩尔比为1：0.4;沉钒的最佳工艺条件为：钒液浓度为25～30g/L,pH为8.0～8.5,沉钒温度为50～60℃,加铵系数K为1.0～1.2,沉钒时间为80～120min。该工艺具有钒回收率高、成本低、操作简便、对环境友好等优点,在最佳工艺条件下钒的回收率可高达99%左右,为全钒液流电池失效钒电解液的回收利用提供了一条新途径。     

焦炉煤气柴油洗萘工艺的改进

通过对焦炉煤气柴油洗萘工艺的改进,可以有效地提高柴油洗萘效率,降低城市煤气的萘含量。生产实践表明,该工艺改进效果明显,不但可以提高城市煤气萘含量的合格率,而且还可降低柴油洗油的消耗、延长柴油洗油的使用周期。同时还解决了生产过程中柴油洗油的乳化问题,减缓了设备的腐蚀,延长了设备的使用寿命。