矿井环境高精定位技术研究现状与发展

地下矿山开采环境恶劣,井下设备的自动化、智能化发展势在必行。井下设备高精度自主定位技术是推动地下智能开采的关键技术之一。为了系统地了解和研究国内外矿井设备定位技术的发展情况和问题所在,基于国内外井下设备高精定位的研究现状分析,综合评述了当前井下定位的核心技术和发展前景。首先归纳了井下常用的环境感知传感器;然后根据井下设备定位的技术手段、硬件基础及算法特点,对当前的研究成果进行了归类分析;最后进行了总结展望,认为不需要外部设备辅助的多传感器融合技术（如基于SLAM的定位方法）是当前地下矿山井下设备定位发展的必然趋势。     

闸阀挡渣工艺技术在安钢150t转炉上的应用

为满足冶炼超低磷钢等高附加值钢种的需要,安钢第二炼轧厂3号150 t转炉引进了闸阀挡渣工艺技术。文章介绍了该挡渣系统的设备、工艺、使用情况、存在的问题及应对措施等。实践表明,该挡渣系统运行稳定,基本达到了设计的功能要求,为今后冶炼高附加值品种钢奠定了基础。     

水淬渣吸附剂处理含铜废水试验研究

探讨了水淬渣吸附处理含铜废水的工艺条件和去除铜的效果.试验结果表明,水淬渣的粒径为100目、投加量为10 g/L,振荡60 min、pH=7时,铜的去除率达到86.88%.通过吸附平衡试验得出,水淬渣去除铜的吸附曲线为lnqe=0.7797lnce-0.030 7,R2=0.961 5,符合Freundlich吸附等温式.     

铆钉结构对铝合金板搅拌摩擦单面铆接穿透力的影响研究

利用三种基于不同铆钉穿透机理的搅拌摩擦单面铆接工艺(Friction stir blind riveting, FSBR)对AA6061-T6(厚度为1 mm)与AA6022-T4(厚度为2 mm)铝合金板进行了铆接。发现完全依靠挤压机理实现铆钉穿透的工艺(FSBR-III),其最大铆钉穿透力比另外两种同时依靠挤压与切削机理实现铆钉穿透的工艺(即FSBR-I和FSBR-II)分别高33%与83%。通过分析铆钉穿透单一工件的过程,建立了工件材料去除率与铆钉穿透力的关系曲线,并综合考虑铆钉穿透机理以及摩擦热的影响,分析了穿透过程中不同结构铆钉的穿透力变化规律。研究发现,挤压机理在铆钉穿透机理中所占比重越高,则相同材料去除率下铆钉穿透力越大,同时穿透力受摩擦热的影响越明显。此外,通过接头断面观察,发现铆钉切削性能更优异的FSBR-II,所得接头中的上下工件间隙最小;FSBR-I与FSBR-II工艺会产生切屑,而在FSBR-III连接过程中没有切屑产生。     

热冲压成形模具冷却系统临界水流速度研究

为保证热冲压过程中模具具有良好散热效果,优化超高强度钢板热冲压成形模具冷却系统设计,提出热成形模具冷却系统中的临界水流速度.采用解析法建立热冲压模具冷却系统中模具与支撑柱及水流传热模型,获得临界水速的解析公式;通过计算机数值模拟的方法,分析了冷却水流速度对模具向支撑柱和向水流传热的热流密度的影响,验证了临界水速的存在性,继而探索了临界水速下支撑柱半径对模具散热量的影响.结果表明,热冲压模具冷却系统中,水流速度达到临界水速时,模具冷却系统中支撑柱尺寸及有无支撑柱均不影响模具总散热量,即冷却系统中水流速度为临界水速时,模具设计可不考虑支撑柱尺寸的影响,从而给优化热冲压模具冷却系统设计提供了理论支持.     

钢丝电镀生产线控制系统的设计

介绍钢丝电镀铜和锌的工艺流程,分析钢丝电镀生产线传统控制系统中存在的问题,根据工艺流程和要求,设计出基于PROFIBUS-DP总线系统的PLC分布式控制系统,并用九点控制器对系统中温度进行控制,避免了原有的分散模拟系统存在的缺点,提高了电镀系统的自动化程度,稳定了产品质量。     

金属矿山通风系统模糊层次综合安全评价

将金属矿山通风系统分成通风管理、通风系统、防灾救灾系统、职工素质四个指标层,对其进行模糊层次综合评价,得出金属矿山通风系统的安全等级。     

人民防空地下室中柴油电站的电气设计

依据《人民防空地下室设计规范》,总结了柴油电站的设计原则;分别阐述了固定柴油电站(区域电站)和移动柴油电站的机组容量,台数的确定,柴油电站的布置及设计深度要求。     

元素碘参与的甲基丙烯酸甲酯衰减链转移聚合

90℃进行元素碘参与的甲基丙烯酸甲酯(MMA)衰减链转移聚合,发现其诱导期明显缩短,聚合速度加快,Mw/Mn与70℃～80℃没有明显差别.[MMA]0:[AIBN]0:[I2]0=1140:1.0:0.8时,动力学表明聚合仍具明显活性.表明普通聚合体系加少量元素碘,即可转为活性聚合.1H-NMR表明,90℃聚合时,聚合物分子结构发生变化,产生了一种新的次甲基,合理解释为Pn-I高温均裂,引发分子内重排再引发,聚合机理与70℃～80℃有所区别.     

增材制造复杂流道水冷电机壳体对驱动电机持续功率影响的研究

目的 提高量产铸造电机壳体的换热效率,确保电机在高功率持续工作状态下不会过热,从而提高电机的持续功率。方法 基于增材思维对电机水冷壳体的流道进行优化,改变流道形状以增大流道表面积、消除流道涡流并减小流道与内壁的间距。通过仿真分析,不断优化迭代得到最佳的流道设计方案。运用选区激光熔化（SLM）增材技术及相应的后处理工艺,制造出复杂流道结构的电机壳体。结果 采用SLM增材技术制造的AlSi10Mg铝合金壳体在x、xz、z 3个方向上的屈服强度均大于230 MPa,即使在较小壁厚的条件下,壳体强度仍满足设计要求。采用该壳体后,电机的持续功率从原量产电机的45 kW提升到50.7 kW,且仍能连续稳定运行45 min,同时电机温度未超过130℃。微观组织检测和工业CT测试结果显示,SLM电机壳体结构致密,未见气孔夹杂。该增材制造壳体的质量为6.95 kg,与量产电机壳体相比,减重约19%。结论 通过增材制造技术设计制造的电机壳体整体性能良好,可以有效提高换热效率以及电机的持续功率,并实现了电机的减重。