环流旋流器的结构与性能研究

以细沙和水的混合物作实验物系 ,分别对四种不同结构尺寸的旋流器进行了研究 ,测定了不同操作条件的压降和分离效率。实验结果表明 :带分离柱的环流式旋流器压降最低 ,效率最高。由该旋流器的粒级效率曲线可以看出 ,直径小于 5μm的颗粒 ,由于比较容易被大颗粒夹带分离 ,其分离效率比 7.5μm左右颗粒高。     

超细粉体分级填料塔的结构设计

从气固流态化原理出发介绍了分级填料塔的工作原理,借助波纹填料塔的一些计算方法,进行了超细粉体分级填料塔的结构设计。固体颗粒由于颗粒大小的不同,其重量亦不同,使其上升的曳力亦不同,故在固定风速下,不同粒径的颗粒在分级填料塔内由上至下实现分层,团聚的颗粒受到填料的不断冲击而达到分散,提高了整体的分级效果。将该设备用于固体颗粒的分级,取得了显著的分级效果,展现了广阔的应用前景。     

离子液体脱硫性能研究与应用进展

离子液体（ILs）作为环境友好型溶剂,在吸收SO₂方面具有一般脱硫剂无法比拟的优势。离子液体脱硫技术已经呈现出从基础研究到工业应用的趋势。从基础研究和应用形式两方面综述了近年来实验、量子化学计算和分子动力学模拟对脱硫离子液体的选择和吸收机理的探索,以及离子液体循环吸收、聚合、负载和膜接触器等几种脱硫应用形式,并对该技术的进展状况进行了分析和展望。     

双氧水法制水合肼中间体提纯的数值模拟

在双氧水法制水合肼的过程中,通过研究产物的分离工艺流程,采用隔壁塔完成杂质的采出。用Aspen Plus软件对组分的分离与提纯进行计算机模拟,同时考察进料位置、进料温度、回流比和塔压等因素对结果的影响,得到最佳工艺操作参数,为实际生产提供理论依据。从隔壁塔塔顶采出的杂质和丁酮的摩尔比为0.023<0.03,符合回收的标准。同时,优化后冷凝器的能耗节省了14.1%,再沸器的能耗节省了10.8%。隔壁塔的主塔理论板数为42块,副塔理论板数为14块,进料位置为副塔第13块板,回流比为7,操作压力为0.101 MPa。塔底分离出的丁酮连氮百分数为98.2%。     

文丘里喷雾器数值模拟的研究进展

文丘里喷雾器作为工业上一种重要的除尘传质设备,因其传质效率大大优于传统的传质混合设备,所以其越来越受到人们的关注.针对文丘里喷雾器雾化效果的特点,从数值模型角度综述了文丘里喷雾器的研究进展,其中VOF模型主要适用于喷雾器的初次雾化过程,DPM模型需要人为设定雾化初始颗粒的大小及分布,其分布函数一般为半经验半理论的分布函...     

鼓泡塔板上气泡运动行为的测定

本研究采用探针法测定了大型鼓泡塔板上的气泡行为，给出了含气率、气泡直径分布及上升速度随轴向高度的变化关系，分析了气液流率对气泡行为的影响。结果表明：气泡的平均直径呈x2分布；气泡的平均上升速度与气泡直径成1／2次方关系，且随气体流速的升降而增减。由于液体表面张力的作用，含气率沿轴向高度呈S型分布。     

环流式旋风除尘器的实验研究与工业放大

目前,常规型旋风除尘器均从顶部进料,含尘气体在器内高速旋转而下到达锥体底部, 再沿中心轴线折流而上, 从顶部排气管排出, 从而形成了气流沿器内边壁自上而下和沿轴心自下而上的两个旋涡, 流动路线长, 速度梯度大, 故操作稳定性差, 压降大, 能耗高。研究者所开发的新型环流式旋风除尘器, 克服了常规型旋风除尘器压降大、能耗高、操作弹性小、放大效应显著等缺点, 经实验室及工业放大现场测试证明, 新型环流式旋风除尘器与常规旋风除尘器相比, 除尘效率提高１５％ , 压降降低了４０％ 左右。各项指标均优于常规型旋风除尘器     

工业规模板波纹填料床层的液体分布

采用φ480mm,高6 m的工业规模有机玻璃填料塔,以空气-水为实验物系,测试了250 Y型金属孔板波纹填料床层的液体分布.空塔气速和液体喷淋密度的测试范围分别为0.677～2.062m/s和27.37～109.2m3/(m2·h).结果表明,液速和气速的改变均不会对床层液流分布造成较大的影响,而壁流量受塔内气液流动的影响较大.     

环流循环除尘系统的开发(Ⅰ)除尘系统的性能

针对亚微米粉尘的除尘开发出了环流循环除尘系统.实验测试了环流循环除尘系统、环流式旋风除尘器、常规型除尘器的效率和压降.结果表明,环流循环除尘系统对分子筛的除尘效率达到了97%以上,分割直径d50为0.33～0.65μm,明显地高于B型和环流式旋风除尘器,压降小于3000Pa,只比B型旋风除尘器的单台压降高60%左右.     

α型旋流器的分级性能研究

针对分级精度要求高的铬渣分级,开发出了新型α型旋流器。考察了进口流速、分流比以及锥体锥度等参数对分级性能的影响规律。结果表明:增大分流比一定程度上可以使底流产品中粗颗粒含量增大,但顶流产品中粗颗粒含量也有所增加,粗细颗粒分割不清晰。单锥旋流器的分级效果要好于双锥。采用9°锥角时的分级效率明显高于12°锥角,同时压降也有所降低。