浅谈氨生产中的几个难题

本文就我厂生产中遇到的一些难解决的典型事例进行了剖析,监采取了有效的办法,可给同行以启迪。     

HB1—3催化剂在我厂的应用

我厂合成氨生产,系以焦炉气为原料,采用加压变换工艺。1986年将中温变换炉全部更换为新乡化工总厂生产的HB1-3型催化剂,经一年多的生产实践证明,节能效果显著,经济效益明显。现将情况介绍如下。     

脱碳溶液变黑的原因及对策

分析了合成氨生产过程中脱碳液变黑的原因,介绍了脱碳液变黑后应采取的措施,详述了预防脱碳液变黑的方法。     

连续硫回收专利技术及使用体会

1　连续进行硫回收专利技术连续硫回收技术由我公司自行开发成功,现已获国家专利,由于该技术将脱硫再生的硫泡沫及时进行了回收,应用10年来,无论采用何种方法脱硫,没有出现过堵塔现象。其三种型号的熔硫釜中,除第二型没有推广外,一型和三型都已作为专利技术进行推广。其优点是:无传动设备,可连续亦可间断运行,操作弹性大,设备省(集分离硫和熔硫为一釜),操作简单,节省人力,无排渣操作和三废产生,新建投资省,无日常维修和备品备件,使用寿命长(一般为10～20年),消耗低(每吨硫消耗蒸汽2～2.5t),无溶液损失,可提高硫回收产量10%。三型与一型相比,…     

我厂脱碳工序的几项技改

我厂脱碳工序的几项技改王喜晶（邯钢化肥厂）我厂甲烷转化工序由甲烷蒸汽二段转化法改为富氧催化部分氧化法后，转化气水／气比下降，由原设计值１．８５（实际为２．４）降为０．７（实际为１．１），按目前７０％负荷计算，进入煮沸器气体比原转化法少６９００Ｎｍ”／...     

以焦炉气为原料的氨厂改用催化部分氧化法的评议

介绍了以焦炉气为原料的氨厂改用催化部分氧化法流程的优点,并就三家厂采用的催化部分氧化法流程进行了比较。     

CO中温变换催化剂超温事故原因分析

我厂使用的第一炉CO中温变换催化剂。在原始开工升温时造成了严重的超温事故,在停炉卸出催化剂后发现,上层表面烧结层约有200mm厚,最厚处达400mm。烧结层很坚硬,多是催化剂的烧熔物,上面有一薄层松脆粉状物。分析结果表明,是由上工序带来的镍催化剂粉和未完全燃烧的炭残潭。烧结层内有三个直径约200mm下陷的洞。其形成的原因是在极高温度下未结成