无机玻璃配方设计的自动计算

本文阐述了如何应用于福熹先生的“无机玻璃物理性质计算体系”和有关科研成果，采用Ｔｕｒｂｏ２．０语言，动用结构化编程技术，实现无机玻璃物理性质及配方设计的自动计算。     

煤矿机电管理标准化建设与事故预防

针对煤矿机电管理,从组织机构建立、设备选型与采购、设备领用等方面论述机电管理的标准化建设,并提出有效的设备事故预防措施,为保证煤矿机电设备安全运行提供参考借鉴。     

用锆英石生产ZrCl4沸腾氯化工艺探讨

对锆英石沸腾氯化生产四氯化锆的工业实验做了介绍,并且探讨了沸腾炉炉体结构和流态化氯化速度的确定,以及气流速度、反应温度、物料粒度对沸腾氯化的影响问题。     

强台风环境下考虑微地形因素的输电通道结构安全概率评估方法

提出一种强台风环境下考虑微地形因素的输电通道结构安全概率评估方法。首先,基于地面自动气象站信息,提出了一种适用于输电塔结构安全分析的台风近地面风场模型;其次,针对真实台风环境中受破坏输电塔主要集中在峡谷地貌区域的灾损现象,分别提出了平地与峡谷地貌的2种输电塔失效计算方法;然后,对峡谷地貌进行了微地形建模,给出了峡谷吹出风速、漩涡气流风速与漩涡区范围经验计算公式以用于输电塔结构安全分析。指出峡谷区域气流的狭管效应在台风环境下对输电塔结构性破坏有重要作用,并建立了良态风环境与漩涡气流环境下的2种输电塔失效概率曲线。最后,综合评估台风环境下电网总体结构安全水平。基于2016年台风莫兰蒂对F省的输电通道结构安全进行分析评估,结果验证了所提方法的有效性和工程实用性,评估结果可为电网运维部门安全校核及物资调配提供重要依据。     

不锈钢热连轧机粗轧支持辊剥落影响因素的有限元分析

该文分析某2250不锈钢热连轧粗轧机频繁发生支持辊严重边部剥落难题的影响因素。通过理论及实际剥落断口形貌分析,指出世界上不锈钢产量最大的该生产线复杂轧制工艺条件和服役期内辊系力学行为引起的不均匀辊间接触压应力分布是该轧机轧制过程中轧辊剥落的主要原因。根据现场跟踪实测数据,采用大型通用有限元软件建立了四辊轧机辊系三维有限元模型,仿真分析了带钢宽度、轧制力、轧辊磨损对辊间接触压应力峰值和位置的影响。结果表明:随着带钢宽度和轧制力的增大,辊间接触压力峰值增幅明显,辊间接触压力分布不均匀度系数基本不变;在不同磨损阶段,当工作辊和支持辊都处于服役后期时,压力峰值、不均匀度系数显著增大,均在距轧辊辊身边部附近存在接触压应力尖峰,且此位置与实际剥落位置一致。研究结果为成功研制的新支持辊形技术投入长期稳定工业应用累计轧制600万t以上未再发生剥落提供了理论依据。     

强化检测管理 提升工程质量

建筑工程作为一种特殊商品,其质量的优劣直接关系到人民生命财产安全,建设工程质量检测工作的任务是向社会出具科学、公正、准确的检测结果,为建设工程质量的判定提供依据.检测结果的真实性和准确性直接影响到对建设工程质量的客观评价.检测机构出具的检测报告不仅建设方要用,监理方要用,设计方要用,施工单位要用,质量监督部门、建设行政主管部门也要用.因此,其在整个建设工程质量管理中起到的是基础作用和手段作用,保证了检测工作质量,就保证了建设工程质量.加强工程质量的监管力度刻不容缓,其中,对工程质量检测行业的监管是重要的环节之一.作者结合十几年从事检测管理工作的经历,根据当前建设工程质量检测机构的现状及运行的实际情况,对检测机构管理存在的问题提出解决对策.     

碱熔法氯化法制备氯氧化锆的技术经济比较

由于我国核电工业的发展对金属锆、铪的需求将大幅增加,根据国家规划,至2020年我国将再建30座核电站,届时核电装机容量将由目前的57×105kW增到约34×106kW。核级海绵锆、海绵铪的用量将达到103t。以国内公司的生产运行指标为例,比较了碱熔法、碳化氯化法和沸腾氯化法3种制备氯锆方法的技术经济指标。比较结果表明,3种方法中沸腾氯化法成本最低,其单耗成本依次为沸腾氯化法为8345元,碱熔法为9117元,碳化氯化法为12505元。     

激光重熔对45^#钢碳氮共渗层性能改进研究

将45^#钢表面进行碳氮共渗试验,再将碳氮共渗层在进行激光重熔试验,通过试验的前后对比结果显示：碳氮共渗层表层出现的裂纹、黑带、组织粗大、网状化合物合成等组织缺陷已经得到很好的改善。     

基于偏振光反射多点法测量薄膜参数

依据偏振光反射原理和多角度测量的多点拟合算法,实现了对薄膜材料折射率和厚度的精确测量。将高准直半导体激光入射到薄膜样品与空气分界面上,逐步旋转样品或改变样品表面的入射角,得到待测样品的反射率随入射角变化曲线。在曲线上取不同入射角处所对应的反射率,根据计算公式求解出多组薄膜厚度和折射率。利用已测量的多组反射率与求解出的薄膜参数相应反射率拟合后可确定出薄膜参数最优解。在求出的薄膜参数附近拓展一定范围再次拟合,可求出更精确的薄膜参数。基于此方法测量了SiO2薄膜的折射率和厚度,测量折射率误差不超过0.3%,厚度误差不超过0.07%。