Solidworks在辊锻制坯中的应用

为适应三维辊锻模的设计要求，提出了基于三维中间毛坯模型的辊锻及模具设计方法，即通过构建辊锻件中间毛坯模型来进行变形量的计算和分配、确定型槽截面尺寸和纵向尺寸，并用Solidworks进行成功实现，提高了辊锻模具的设计质量和效率。     

基于UG和Moldflow的汽车水室模具设计

介绍了某汽车水室塑件的工艺特性,在UG注塑模设计向导(Mold wizard)的基础上,根据产品技术要求及实际使用特点完成了注塑模设计,并对该模具的结构特点及主要零部件的设计进行了阐述。并运用Moldflow软件进行填充分析,结果表明设计可行。投入生产,抽样调查与模拟结果吻合。     

冷轧生产工艺对1100铝合金板塑性应变比与杯形件制耳率的影响

采用拉伸试验测定了三种不同冷轧工艺生产的1100铝合金板的塑性应变比,并通过各向异性分布函数对其进行了拟合处理;同时采用晶体取向分布函数(ODF)对其织构进行了检测,最后与拉深试验中的制耳率进行了对比,确定了合理冷轧生产工艺。结果表明:不同工艺生产的板材的拉伸性能表现出不同的各向异性,从而产生不同的制耳,其中尤以塑性应变比对制耳的影响最为明显;当冷轧生产工艺采用(550~580)℃×16 h中间退火时,通过改变织构组分及比例降低了板材的各向异性,满足了板材拉深杯形件对制耳率的要求。     

1Cr13环锻件热加工工艺优化

1Cr13钢热加工过程中容易开裂,根据钢的合金相图,制定了加热工艺规范及选择锻造温度区间为900～1180℃.采用有限元模拟分析比较了预镦粗十扭压镦粗工艺对1Cr13环锻件的鼓形、等效应变和等效应力的影响.结果表明,预镦粗十扭压镦粗的相对直径比K=0.71,小于普通墩粗的数值.针对1Cr13辗环变形抗力大、组织不均匀的缺点,提出了两火辗环工艺.生产实践证明,采用优化后的热加工工艺可减少锻造裂纹、细化锻件晶粒、提高环件尺寸精度,从而提高了产品的合格率.     

超细蚕丝粉体在棉织物印花上的应用

讨论以染色后的超细蚕丝粉体代替涂料对棉织物进行印花的可行性.印花色浆由4％海藻酸钠、3％染色蚕丝粉体以及3％黏合剂UDT组成,流变性较好,较适用于棉织物印花.120℃烘燥1 h的印花制品各项性能最为优异.印花织物的耐干摩擦色牢度较好,而耐湿摩擦色牢度较差.与传统的涂料印花相比,粉体印花织物的透气性更好,亲水性能也较为优...     

试样高宽比对反复镦压影响的数值模拟与实验研究

反复镦压可以在不改变试样形状和尺寸的情况下获得大变形。高宽比是影响反复镦压工艺的重要参数之一。本文采用有限元与实验验证相结合的方法研究了高宽比对纯铜试样镦压变形过程、微观组织及性能的影响。结果表明,镦压后的等效应变分布不均匀,高宽比越大,单道次镦压平均等效应变和等效应力都越高。1道次镦压后,晶粒被压扁,随高宽比增大,晶粒被压扁的程度越严重。3道次变形后形成了大量变形带,试样高宽比越大,变形带越窄。12道次镦压后,高宽比为2的试样晶粒更等轴、细小。镦压后纯铜的硬度明显提高,高宽比为2的试样镦压后硬度值更高。     

气动控制单元支架背压成形工艺研究及数值模拟分析

目的背压成形工艺是一种能够控制材料塑性流动的流动控制技术,研究背压工艺在气动控制单元支架零件成形中的可行性。方法针对支架零件特殊结构设计工艺方案,结合有限元数值模拟技术,利用DEFORM-3D软件,模拟分析了支架零件的背压成形过程,获得了成形过程中的等效应力分布状态及成形载荷的变化情况。结果通过模拟结果及工艺试验结果显示,零件下端薄壁状支脚充填效果较好,两端高度一致,端面平整。结论验证了背压工艺在支架零件成形中的可行性。     

冷挤压弹塑性有限元模拟中摩擦条件的处理

根据流体动力润滑理论,建立冷挤压流体动力润滑模型,并将该模型引入有限变形弹塑性有限元中,对摩擦边界条件进行处理,得到冷挤压工艺中工件内部应力、应变的分布。     

剧烈塑性变形制备高强度高导电纯铜的研究

研究了纯铜多道次反复镦压剧烈塑性变形后的组织、力学性能及导电性能。结果表明,通过反复镦压能在保持试样原始形状和尺寸的情况下在材料内部累积很大的应变,实现材料组织的超细化,退火纯铜经B路线15道次反复镦压变形后,晶粒细化至亚微米级。随镦压次数的增加,纯铜的硬度和抗拉强度明显提高,抗拉强度达到459.1MPa,伸长率明显下降,但仍在20%以上。纯铜的导电率随镦压次数的增加而下降,但15道次镦压后仍然保持在91.7%IACS,说明反复镦压剧烈塑性变形工艺可以制备出具有高强度和良好导电性的块体纯铜材料。     

H13齿轮精锻模具失效的影响因素分析

分析了H13齿轮精锻模具的主要失效形式及其影响因素。研究发现：整体断裂、齿顶压塌、齿面磨损是齿轮精锻模具的三种主要失效形式。分析了冶金质量、结构设计、制造工艺、工作条件等因素对模具失效的影响。