气动控制单元支架背压成形工艺研究及数值模拟分析

目的背压成形工艺是一种能够控制材料塑性流动的流动控制技术,研究背压工艺在气动控制单元支架零件成形中的可行性。方法针对支架零件特殊结构设计工艺方案,结合有限元数值模拟技术,利用DEFORM-3D软件,模拟分析了支架零件的背压成形过程,获得了成形过程中的等效应力分布状态及成形载荷的变化情况。结果通过模拟结果及工艺试验结果显示,零件下端薄壁状支脚充填效果较好,两端高度一致,端面平整。结论验证了背压工艺在支架零件成形中的可行性。     

H13齿轮精锻模具失效的影响因素分析

分析了H13齿轮精锻模具的主要失效形式及其影响因素。研究发现：整体断裂、齿顶压塌、齿面磨损是齿轮精锻模具的三种主要失效形式。分析了冶金质量、结构设计、制造工艺、工作条件等因素对模具失效的影响。     

平砧倒棱方柱体的数值模拟研究

应用ANSYS有限元分析软件 ,对方柱体在平砧间倒棱进行了数值模拟。研究了倒棱时内部应力应变分布情况和变形规律 ,为正确制定倒棱工艺提供了理论依据 ,对大锻件的生产有意义———过去被忽略之处得到了新的认识     

基于Pro/ENGINEER的锻模三维设计

简要介绍了三维CAD/CAM/CAE集成化设计软件Pro/ENGINEER的功能和特点,并基于该软件对平衡重锻件进行了三维实体造型及锻模设计。     

节理单元在挤压成形摩擦处理中应用的可行性研究

对模具与坯料接触面上的摩擦进行模拟，可以提高分析和设计的合理性和可靠性。本文把节理单元引入挤压成形领域，并对其应用的可行性进行了论证。     

Solidworks在辊锻制坯中的应用

为适应三维辊锻模的设计要求，提出了基于三维中间毛坯模型的辊锻及模具设计方法，即通过构建辊锻件中间毛坯模型来进行变形量的计算和分配、确定型槽截面尺寸和纵向尺寸，并用Solidworks进行成功实现，提高了辊锻模具的设计质量和效率。     

挤压模具智能CAD系统的研究

本文介绍了在微机上研制的挤压模具智能 CAD 系统的结构及功能,该系统包括工步分析专家系统、组合凹模优化、模具设计三个子系统。文中着重介绍了挤压工步分析专家系统程序设计及设计、分析、绘图一体化技术。该系统综合功能强,设计规范,效率高,硬件投资少,便于操作,易于推广。     

温度场数值模拟后置处理中等温线的算法研究

应用场论和映射法对温度场等温线的算法进行了分析研究.通过数量场方向导数、梯度等理论,建立了求取等温线的算法,通过母单元与子单元之间一一对应关系,建立了间接绘制等温线的算法.     

基于RBF神经网络的双色LOGO塑件成型工艺优化

以某汽车贯穿灯LOGO塑件为研究对象，通过正交试验、计算机辅助工程(CAE)软件和径向基函数(RBF)神经网络对注塑工艺参数进行优化，并对优化结果进行生产验证，得到了满足质量要求的产品。