均匀化退火对纯铝铸轧-冷轧板各向异性的影响

采用晶体取向分布函数（ODF）对织构进行检测及金相组织观察,研究不同的均匀化退火制度对纯铝铸轧一冷轧板材各向异性的影响。结果表明,对1100板材进行不同方案的均匀化退火,当均匀化退火制度为580℃／13h时,板材立方织构组分比例迅速下降,同时铜织构也有所下降,但散漫度较大,同时晶粒细小均匀,随机织构比例增大,制耳率低于2．5％,板材各向异性减小。均匀化退火制度主要通过改变板材织构组分、比例、晶粒度以及改变Fe和Si组织形态的变化等影响纯铝铸轧板材的各向异性。     

汽车发动机铝合金缸盖罩压铸工艺及其改进

阐述了汽车发动机铝合金缸盖罩浇注系统设计、模具设计与制作工艺,介绍了设定的压铸工艺参数:慢压射速度为0.5 m/s;快压射速度为4.5～5.0 m/s;保压时间为10 s; 压射料质量为4.5 kg;压射温度为(650±10) ℃;模具温度为180～250 ℃.针对产品厚大部位的气孔问题,提出了改进工艺措施,并利用铸造模拟软件AnyCasting,对改进后的压铸过程进行了模拟,模拟结果与生产完全一致.生产出来的缸盖罩满足了技术要求,产品的合格率达到98%.     

锐角模具通道等径角挤压有限元分析

采用有限元模拟研究了1100Al锐角模具通道(φ=60°)等径角挤压时的坯料流动、等效应变、挤压应力以及速度分布.与φ=90°模具等径角挤压坯料相比,锐角模具通道等径角挤压可以在坯料内产生更大的等效应变,有助于提高挤压的效率;但挤压过程中在两通道相交外侧尖角处出现死区,由于死区的影响,坯料横截面上等效应变分布不均匀,挤出坯料下表面区域等效应变明显高于其他区域,同时,由于挤压应力明显上升,对挤压设备以及工模具提出更高的要求.因此,锐角模具通道等径角挤压比较适合于塑性较好、强度较低的材料.     

基于UG/Open技术的冲压模架标准件库的开发

基于UG的参数化建模方法和部件族功能,采用VC++编程,结合UG二次开发工具包UG/Open建立冲压模架标准件库.采用菜单显示,用户对话框操作,实现无缝集成,快速调用,提高模具设计效率.     

基于模糊可靠性的盘式制动系统故障树的分析

矿井提升机制动系统的可靠性是提升运输过程中的煤炭生产安全和职工生命安全保证的关键。论文运用模糊故障树分析(FTA)方法对矿井提升机盘式制动系统故障进行分析。提出了一种即使在小样本数据的限制下也能对系统可靠性进行准确评估的方法。     

取力器传动轴冷挤压成形工艺研究

针对取力器传动轴的结构特点,设计了多道次的成形工艺方案,对其中的核心工序塑性扩孔和内花键挤压,运用有限元软件Deform-3D进行了模拟分析。根据分析得到的成形过程中金属材料的流动规律和凸模载荷状况,针对内花键挤压时出现的金属刨削式撕下现象,在凸模冲头花键前端增加导向角并对导向角的角度进行多次模拟试验,选取60°导向角。经小批量生产验证,扩孔和内花键均采用200 t液压机,经多次模拟改进的内花键挤压方案切实可行,扩孔内花键挤压处无切削加工现象,无褶皱、裂纹等缺陷,几何尺寸精度达IT8级,可以投入批量生产。     

汽车发动机下缸体低压铸造工艺及模具设计

针对AC4B铝合金下缸体的结构特征和工艺特点,以GM-L850型发动机下缸体为例,介绍了低压铸造工艺及模具设计。其工艺参数,充型压力为0.02MPa,充型速度为0.5m/s左右,充型时间为25s,结晶压力为0.051MPa,保压时间为90s,浇注温度为(720±10)℃,模具预热温度为220℃,浇注槽温度为(600±50)℃。在模具设计过程中,采用多分型面分型保证顺利开模,合理设计模具壁厚并在铸件厚大部位采用局部冷却,以达到控制模具热平衡,同时采用多种排气方式实现完全充型。生产实践表明,该铸造工艺方案的铸造工艺参数及模具结构合理,产品合格率高,对其他类似产品有参考意义。     

基于二阶响应面模型车灯灯体注塑工艺优化

以车灯灯体注塑为例,采用计算机辅助工程(CAE)分析和正交试验研究了工艺参数对翘曲变形的影响规律,确定了保压压力和熔体温度是影响灯体注塑质量的关键因素。采用响应面法建立了翘曲变形和顶出时体积收缩与注射压力和熔体温度的二阶相应面模型,获得了优化的工艺参数和优化结果,且通过模拟试验验证了模型的正确性。     

精密注射模冷却系统的CAE优化

冷却系统在精密注射过程中起着极其重要的作用,它直接影响塑件的质量和生产效率.采用MPI/Cool-Flow-Warp模块对电子接插件的几种冷却系统进行模拟分析,根据分析结果优选出冷却方案,最终获得良好的冷却效果.     

镀锌板冲压成形过程中表面形貌演变规律的研究

镀锌板冲压成形时,由于塑性变形的诱发作用和接触摩擦的显著影响,表面形貌会随着时间和空间发生动态变化。采用Wyko NT1100非接触光学轮廓仪测量了镀锌板杯突实验各变形区的表面形貌,基于统计学方法建立了各变形区的形貌模型。分析结果表明,镀锌板冲压成形时,表面形貌会随着变形增大而发生表面粗糙化,不同的变形区域粗糙化的程度不一样。变形量大的凸模圆角区的微峰高度分布函数曲线较扁平,扁平的曲线表示微峰高度数据分布分散,粗糙化大,锌层脱落;变形量小的顶点区微峰高度分布函数较瘦高,高度分布集中,粗糙化小,锌层完整。同时,接触摩擦也影响着表面形貌的变化。