300MW机组MCS系统优化设计及应用

分析电厂300MW机组DCS协调控制系统自动控制投入率较低的问题,并根据实际工程情况提出系统改造及参数优化方案。通过实际应用,取得了较好的控制效果,提高了自动控制投入率,具有一定实用性。     

高强耐蚀钛合金热轧板材的组织与性能

以两种新型高强耐蚀钛合金为研究对象,将经过三次VAR炉熔炼和开坯锻造的锻坯热轧成钛合金板材,比较二者在相同工艺下板材的组织和性能.结果表明:经开坯锻造以及轧制等大塑性变形后,Ti553和Ti552钛合金的片状α相集束发生了断裂、弯曲和重组,组织得到细化,呈无规律状分布.Ti552钛合金的强度、硬度和延伸率均较Ti553钛合金高,Ti552钛合金板材的断裂方式为韧性断裂,Ti553钛合金板材的断裂方式为韧性和准解理混合型断裂.Ti552钛合金的腐蚀电流密度最小,腐蚀电位最大且静态腐蚀速率最低,其耐腐蚀性能较优.     

齿球型氧化铝载体成型工艺优化

利用Box-Behnke效应面法对影响齿球型载体成型工艺的主要因素:水粉比、捏合机频率、胶溶时间和挤条机压力进行试验设计。以齿球型载体成品率为响应函数,建立相应的数学模型,优化试验方法。得到的最佳试验条件为:水粉比为1.40、捏合机频率为35 Hz、胶溶时间为40 min、挤条机压力为13 MPa。此时齿球型载体成品率为98%。按照该方法重复3次实验,均得到成品率为98%的齿球型载体,达到优等品水平。Box-Behnke实验设计法用于齿球型载体成型工艺优化筛选是可行的,数学模型的预测值与实验观察值相符。     

SIMA法制备的ZCuSn10锡青铜的等轴晶组织

采用SIMA法制备了ZCuSn10锡青铜等轴晶试样,然后进行450℃保温15min后自由锻或室温2道次、4道次轧制,最后在800℃和850℃保温10min后水淬处理。将SIMA法制备的合金组织与铸态直接重熔保温后水淬和常规退火处理的ZCuSn10锡青铜组织进行了比较。结果表明,采用SIMA法能获得共析组织不超过16%的ZCuSn10锡青铜等轴晶组织,相比常规退火及铸态直接重熔工艺,其平均晶粒直径从250~300μm减小到80~90μm,形状因子从1.97减小到1.75;用SIMA法制备ZCuSn10锡青铜等轴晶组织,预变形过程对晶粒细化及球化起到了关键作用,随着预变形量和重熔保温温度提高,ZCuSn10锡青铜组织晶粒尺寸减小,圆整度提高,共析组织比例增加。     

形貌可控合成铌酸钾纳米结构（英文）

采用简单并可大规模合成的熔盐法,以K_2CO_3和Nb_2O_5为反应物,KC1为熔盐介质,成功合成形貌可控的KNbO3纳米结构,如纳米棒、纳米块。利用XRD和TEM分别对合成粉体的物相结构和微观形貌进行表征,并分析了不同形貌KNbO_3纳米结构形成的反应机制。研究发现,在熔盐环境中,K_2CO_3首先扩散到Nb_2O_5表面形成包覆结构,进一步发生化学反应、成核、生成目标产物KNbO_3。基于静电作用,KNbO_3纳米颗粒在熔盐环境下产生集聚,并生成纳米棒。然而,高温条件下,KNbO_3纳米棒在晶粒边界处出现裂解,导致KNbO_3棒状形貌转变为块状亚微米颗粒。     

挤压速率对流变挤压铸造铜合金轴套零件组织和力学性能的影响

采用流变成形技术,采取冷轧-重熔的应变诱导熔化激活法(SIMA)制备流变浆料,研究挤压速率对流变挤压铸造ZCuSn10P1铜合金轴套零件组织和力学性能的影响,探讨ZCuSn10P1铜合金充型流动过程中固液两相的演变规律。结果表明:在成形比压为250 MPa,挤压速度为15 mm/s时,流变挤压铸件的组织较均匀,固液协同流动性最好。此时,抗拉强度达到最大值371.1 MPa,延伸率为8.43%,与液态挤压铸件相比,其抗拉强度、延伸率分别提高了57.3%、78.7%。在流变挤压铸造ZCuSn10P1铜合金轴套零件过程中,不仅垂直方向上存在液相偏析现象,且在水平方向上也会出现液相偏析现象。     

活用ORACLE物化视图实现系统容灾方案

企业业务应用中,数据库系统作为企业的核心IT系统,保存了企业的关键数据,必须通过一定的手段保证数据的完整和业务的延续性,传统的容灾解决方案基本上建议一套和现网一样的数据库,成本较高,实施困难,本文介绍如何利用Oracle的物化视图刷新功能,实现低成本的容灾解决方案,保障业务的安全。     

Y和Beta分子筛复配对柴油加氢裂化催化剂性能的影响

针对中海油高氮环烷基催化裂化柴油加氢裂化工艺,将改性Beta分子筛与Y分子筛按不同比例复配作为酸性组分制备载体,通过等体积浸渍法负载Ni-Mo活性金属制备柴油加氢裂化催化剂。采用BET、XRD、NH₃-TPD、FT-IR等方法对其进行分析表征,在固定床反应器上考察两种分子筛复配对催化剂加氢裂化性能的影响。结果表明,在反应压力10.0 MPa、空速0.8 h^-1、氢油体积比为800∶1、预处理反应温度350℃、控制>205℃馏分转化率为50%的条件下,可生产38.6%～42.5%的汽油馏分,作为高辛烷值汽油调和组分或生产BTX的原料,柴油馏分十六烷值至少提高17.0。在CAT-BY2催化剂作用下,汽油馏分收率为42.5%,其中BTX含量为21.8%,研究法辛烷值为93.5。     

浅谈汉服制版中出现的问题及完善对策

文章以汉服制版为研究对象,站在传统文化推广发展的角度,结合当今汉服市场生产制作情况,围绕汉服制版工作展开了全方位的探究。首先,对服装制版进行了简要概述;其次,通过对当今汉服市场生产制作情况的了解,对汉服制版中出现的一些突出问题进行了汇总;最后,通过对导致汉服制版出现问题原因的简要分析,从服装专业裁剪以及汉服文化两个不同的方面,分别对汉服领口、肩袖制版对策,进行了详细介绍。希望能够通过如下研究,可以从不同的方面为汉服制版工作的有效开展,提供一定的借鉴意义。以此来促进汉服产业的可持续发展。     

AZ31镁合金挤压型材温热张力绕弯成形过程中的回弹特征(英文)

采用数值模拟和实验方法研究薄壁、多筋AZ31镁合金挤压型材的温热张力绕弯成形工艺,分析工艺参数对AZ31弯曲型材回弹特征的影响。结果表明:当成形温度由100℃升高至200℃时,AZ31镁合金型材弯曲件回弹角的实验值和模拟值均减小,实验回弹角由11.6°降低至10.7°,回弹率由11.26%降低至10.39%,回弹角与成形温度的关系近似为线性关系。当弯曲角由100°增加至110°时,AZ31镁合金型材弯曲件回弹角的实验值和模拟值都增加,实验回弹角由10.8°增加至11.5°,回弹率由10.48%增加至11.16%。当预拉伸量由0.2%增加至1.1%时,AZ31镁合金型材弯曲件回弹角的实验值和模拟值都减小,实验回弹角由12.5°降低至9.8°,回弹率由12.14%降低至9.51%。