应变强化奥氏体不锈钢力学行为研究及应用

针对奥氏体不锈钢塑性和韧性优良但屈服强度低的问题,提出采用应变强化工艺来提高奥氏体不锈钢的屈服强度。研究了应变强化工艺中的两个关键工艺参数——应变量和应变速率对材料力学行为的影响。对应变量的研究结果表明,将奥氏体不锈钢的应变强化量控制在10%左右,材料的屈服强度可以得到显著提高。由此可大幅减薄压力容器的设计壁厚,实现压力容器的轻型化设计。与此同时,在10%左右的形变量下,因形变诱发的马氏体量很少,材料仍保持了较好的塑性和韧性,为压力容器的安全设计提供了保证。对应变速率的研究结果表明,在准静态条件下,奥氏体不锈钢材料力学性能指标对应变速率不敏感,但过小的应变速率会导致材料出现锯齿形屈服,产生Portevin-Le Chatelier（PLC）效应。     

管材拉拔三维弹塑性有限元数值模拟

应用弹塑性有限变形拉格朗日有限单元法,分析了管材拉拔成形工艺;采用有限元模拟软件模拟了圆管拉拔过程,得出了应力场、应变场及速度场分布,解释了管材表面横向缺陷产生的原因,并模拟获得该道次拉拔的最佳模具锥角,对提高钢管质量有指导意义。     

基于关系型数据库的专家系统结构模型及实现技术

将成熟的关系型数据库管理系统技术张专家系统中,研制了基于关系型数据库的专家系统结构模型,从而使专家系统的各子系统在数据库的管理下得到统一。以开发挤压工艺专家系统为例重点阐述了知识库、事实库、推理和解释模块的数据库建立和管理机制。     

软件开发技术的发展及Agent在锻压行业中的应用前景

回顾了软件开发技术的发展过程 ,简要分析了传统和现代面向对象开发方法的优缺点 ,引出了最新的Agent技术 ,并且对其基本特征和体系结构作了说明 ,并就这一新技术发展方向以及在锻压行业中的应用前景作了介绍。     

面向对象的挤压工艺设计专家系统

简要介绍了该系统功能框架以及运用关系型数据库管理知识库和事实库的方法,重点阐述了面向对象的挤压件类的构造和挤压工步推理关键技术的实现。     

齿轮冷锻成形的工艺改进及数值模拟

针对传统齿轮冷锻成形过程中角隅充填不足和成形力过高的缺陷,提出了一种改进方案,即将凸模端面设计成"(～)"形,凹模型腔底面设计成"(—)"形.通过数值模拟的方法,对传统方案与改进方案分别进行了二维和三维的模拟分析,并将结果进行对比分析.模拟分析结果表明,提出的改进方案有利于改善齿轮的充填性并降低成形力.     

基于ANSYS分析的组合凹模优化设计

应用大型有限元分析软件ANSYS提供的参数化分析功能和优化方法,建立组合凹模的参数化模型,从优化设计的角度出发,确定设计变量、状态变量和优化目标,进行优化设计,并对优化结果进行评价。     

大型整体壁板多层预紧挤压筒装配应力有限元分析

大型铝型材整体壁板一般在大型挤压机上采用圆挤压筒进行挤压，为了提高圆挤压筒的强度，需要采用多层预紧组合式挤压筒，利用ANSYS有限元软件建立了两层套和三层套挤压筒的有限元模型，并利用接触单元法，将配合面拟合为接触面，对装配应力进行了比较分析，为多层套挤压筒设计提供了依据。     

6CrW2Si钢制镶条淬火过程温度场数值模拟及试验

折弯模镶条淬火冷却时温度的瞬态分布特性对于研究6CrW2Si钢淬后变形机理有重要作用。考虑热物性参数、对流换热等因素随温度变化的影响,推导相变潜热转换为等效比热的定量解析并写入程序,建立了淬火过程三维温度场的非线性瞬态数学模型。通过金相观察、XRD物相分析和显微硬度测试方法对6CrW2Si钢镶条组织成分进行了试验研究。结果表明:表面换热边界条件和热传导两因素在不同时刻对零件的冷却速度交替起主导作用;65 s左右时马氏体转变所释放的潜热使得冷却速度有较大幅度降低,心部较表面所受影响大;冷却过程中镶条横截面的温度场由两表面交接处至心部呈梯度分布;零件只发生马氏体转变,且被淬透,最终得到的组织为马氏体+残留奥氏体+碳化物。     

基于准固相区多场仿真的镁合金压铸件热裂成因分析

对镁合金支撑件压铸模结构改进前后的压铸成形过程进行仿真分析,根据建立的镁合金准固相区多物理场参数模型,综合预测特征区域的凝固场、温度场、应力场在准固相区的变化规律,重点分析准固相区温度梯度、等效应力-屈服强度(-σs)和最大主应力-抗拉强度(σ1-σb)3方面的变化趋势,分析热裂纹成因以及热裂纹区域多物理场变化规律.试验结果与仿真分析结果基本一致.