磷酸浸出渣中提取稀土的研究

以湿法磷酸工艺中产生的非石膏类伴生稀土渣为原料、硫酸为浸出剂,考察硫酸浓度、反应温度和时间、液固比等对稀土浸出率的影响。结果表明,在下述综合试验条件下稀土浸出率可以达到81.9%:硫酸浓度14%、温度90℃、液固比4∶1、反应时间2h,硫酸浸出渣主要由石英、针状石膏和柱状石膏晶体组成。     

超细四氧化三铁氧化合成与磁性能研究

以硫酸亚铁为原料,氢氧化钠为沉淀剂,空气为氧化剂,通过沉淀氧化法合成超细四氧化三铁,并考察碱比、合成温度、氧化速度等对合成产品磁性能的影响。结果表明,在碱比2.1~2.2、温度80~90℃、氧化时间2~3h的条件下,合成的四氧化三铁的矫顽力和饱和磁化强度高。磁粉的形貌与磁性能关系密切。     

钴硫精矿的硫酸化焙烧浸出研究

针对含钴高、含硫低且有相当数量铜的钴硫精矿进行焙烧-浸出,考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、浸出时间、浸出温度及液固比等对铜和钴浸出率的影响。结果表明,钴硫精矿混合均匀后以2.7℃/min升温至620℃,焙烧3h,焙砂在80℃、用30g/L硫酸33%矿浆浓度浸出2h,钴、铜的浸出率分别为91%、90%。     

利用深海锰结核制备锂离子筛前驱体-锂锰氧化物

以深海锰结核和LiOH为原料,固相反应法制备具有尖晶石结构的锂锰氧化物LiMn2O4,用XRD,SEM,TEM和XPS分析和表征合成产物.确定的最佳制备条件为Lj/Mn的摩尔比为1.0,合成温度600℃,保温时间6h.     

多金属结核金属化还原过程热力学及动力学

对多金属结核金属化还原过程进行热力学和动力学分析,研究其热力学上的可行性和反应速率限制环节。结果表明,MnO2还原起始温度最低,优先被还原;NiO、CoO、CuO、Fe2O3四种氧化物的还原比MnO容易,其中最难还原的是Fe2O3,其开始还原温度约798℃(1 071K),而碳还原MnO的理论开始反应温度约为1 420℃(1 693K),为选择性还原提供了充足的温度范围;反应体系的反应速率受扩散过程控制,固相反应动力学方程符合金斯特林格方程。     

从大洋多金属结核氨浸液中萃取分离铜,镍,钴

用ＬＩＸ８４的煤油溶液作萃取剂，从大洋多金属结核的催化还原氨浸溶液中选择性共萃铜和镍，而钴等留在萃余液中，然后选择反萃镍和铜，再生有机相循环使用，铜和镍溶液可用电积回收铜和镍。本工艺只需一种萃取剂便可有效地将铜、镍、钴三者彼此分离，操作简便，可用于处理大洋多金属结核或其它含铜、镍、钴的复杂矿     

大洋多金属结核金属化还原焙烧—磁选回收镍铜钴工艺研究

采用金属化还原焙烧-磁选工艺从大洋多金属结核中回收镍、铜、钴,考察了氟化钙添加量、还原焙烧温度、二氧化硅添加量、黄铁矿添加量、无烟煤添加量、还原焙烧时间等对还原焙烧-磁选工艺回收镍、铜、钴效果的影响。结果表明,最佳的焙烧工艺条件为：原矿添加4%的氟化钙、2.5%的二氧化硅、4%的黄铁矿、7%的无烟煤混匀造球,1 150 ℃恒温焙烧2 h。焙砂细磨后,经过160 kA/m磁选分离,得到含Ni 10.09%、Cu 7.86%、Co 1.59%的精矿,Ni、Cu、Co回收率分别达到96.72%、88.28%、95.81%,实现了大洋多金属结核中有价组分的高效回收。     

废旧锂电池正极材料低温碳还原熟化过程动力学研究

采用低温碳还原硫酸熟化工艺处理废弃锂离子电池正极材料,综合回收有价金属Ni、Co、Mn。考察了熟化反应温度、熟化时间和硫酸用量对金属回收率的影响。结果表明,在反应温度250℃、反应时间30min、硫酸和正极黑粉的用量比为0.97mL/g时,有价金属的回收率均超过了96%。进一步对硫酸熟化过程中金属氧化物转变为金属硫酸盐的过程进行动力学研究,确认了废弃锂离子电池正极材料中有价金属硫酸熟化过程的动力学模型为收缩核模型,反应表观活化能在固膜扩散控制的范围内,浓硫酸低温熟化过程受内扩散控制。     

海底多金属结核理化特性分析

对海底多金属结核矿合同区样品进行了物理化学性质分析,掌握其基本的物理化学特性。结果表明,本研究结核形状多样,粒径在1~100mm,-50mm占90%,绝大部分集中在10~50mm;主要金属Mn、Fe、Ni、Co、Cu含量分别为23.84%、5.80%、1.04%、0.17%、0.87%,其他成分中硅和铝含量较高,总含水量22%,含水率高;平均堆密度1.04g/cm^3,平均真密度3.25g/cm^3;结晶程度相对较好,绝大部分锰呈10水锰矿存在,少量岩屑矿物为石英及长石。添加适量的CaF2对于降低样品熔融点温度效果明显,可以使相变向低温方向移动。经还原焙烧-湿式磁选处理工艺,很好地实现了锰和镍钴铜铁选择性还原分离富集。     

锌精矿氧压浸出液中有价金属富集研究

以锌精矿氧压浸出液预中和后液和一净渣为原料,采用锌粉置换的方法对预中和后液进行净化研究。结果表明:在1 L预中和液中加入锌粉8.33 g,置换温度65℃,搅拌时间90 min,搅拌速度300 r/min时,镉、镓、锗的沉淀率分别为87.53%、86.62%、97.83%,铜、镉、镓、锗大部分进入置换渣而得到富集;一净渣返回可提高锌粉利用率,降低生产成本。