匀染剂TP-1的制备及其超细锦纶染色

采用聚乙二醇和环氧氯丙烷为原料,合成了阴离子型匀染剂TP-1;将其用于酸性染料超细锦纶织物染色中.试验考察了染料用量、匀染剂用量及pH值等因素对染色的影响.结果表明,在弱酸性染料用量2%,匀染剂TP-1用量2%,浴比1:50和pH值5.5,100℃染色50 min的条件下,可获得较为理想的染色效果.     

棉织物低温前处理工艺

采用低温煮漂一浴工艺对棉织物进行前处理,考察了精练剂、活化剂、双氧水和氢氧化钠用量,以及处理温度和处理时间对前处理效果的影响。结果表明,优化的低温前处理工艺为：精练剂1.25%（omf）,氢氧化钠2.00%(omf),双氧水2.50%(omf),活化剂1.25%(omf),处理温度80 ℃,处理时间55 min,浴比50〖KG-*5〗∶〖KG-*5〗1。低温前处理棉织物的白度、毛效和强力等指标均比传统煮漂工艺好。     

活性染料染色织物摩擦牢度提升剂应用性能研究

现有的多种色牢度提升剂虽可较好地提高染色织物的湿摩擦牢度,但会影响织物的综合手感,采用自制的聚氨酯改性有机硅高分子乳液(有机硅高分子乳液能赋予织物柔软手感)处理活性染料染色的深浓色织物,以改善织物的湿摩擦牢度,通过对助剂用量、焙烘温度、培烘时间的探讨,确定了浸轧法处理染色织物的最佳工艺条件:聚氨酯改性有机硅高分子乳液用量40 g/L、120℃焙烘2 min,经聚氨酯改性有机硅湿摩擦牢度提升剂处理的深浓色织物,其干、湿摩擦牢度得到了明显的提高,而且还能赋予织物柔软、滑爽的手感.     

超细锦纶织物染色工艺探讨

探讨了染料用量、匀染剂用量及pH值等工艺因素对超细锦纶织物染色性能的影响.结果表明:在染料用量为2%(owl),匀染剂用量为2%(owf),浴比1:50,pH值5.5,100℃保温50 min条件下,可获得较为理想的染色效果.     

丝胶交联羊毛纤维的染色性能

探讨了丝胶蛋白助剂改性条件对羊毛纤维上染百分率的影响,确定出其最佳改性工艺条件.在改性羊毛最佳工艺条件的确定过程中,使用单因素法确定了丝胶用量,阳离子剂DE用量及处理时间和温度,并对改性羊毛纤维与未改性羊毛纤维的染色性能进行评价.在对改性羊毛与未改性羊毛染色性能的评价中,主要研究染料种类、染料用量、氯化钠用量、染色时间、染色温度5个因素对上染百分率的影响,并且评定了改性羊毛染色牢度效果的指标.     

有机硅在真丝织物防皱整理中的应用研究

讨论了有机硅整理剂用量、工作液pH值、焙烘温度及焙烘时间对真丝织物防皱整理效果的影响,测试了在不同整理条件下处理织物的干弹性回复角、撕破强力、白度等性能。同时还参照羊毛织物“机可洗”标准,对丝织物进行机洗,测定其收缩率,讨论防缩效果。     

聚醚醚酮多元复合材料的摩擦学研究

采用模压法制备了PEEK多元复合材料,用环-块磨损实验机对复合材料进行了磨损试验,用SEM方法对复合材料的磨损表面进行了观察和分析,并利用DSC、红外光谱（FTIR）和SEM分析方法对复合材料的磨屑进行了研究,并探讨了复合材料的磨损机制。结果表明：与PEEK相比,复合材料具有优良的摩擦学性能;PEEK复合材料磨屑的熔点比相应模压材料有所降低,且磨屑的熔限比相应的模压材料有所加宽;随着Ekonol含量的增加,复合材料的磨损机制发生了由粘着磨损为主向疲劳磨损为主的转变;通过磨屑形貌分析和对磨损表面的观察与分析所得的关于复合材料的磨损机制的结论是一致的。     

不同二元醇单体对聚氨酯性能的影响研究

选用分子量800-6000的聚乙二醇PEG、分子量1000和2000的聚己内酯二醇PCL、聚环氧丙烷二醇N210和N220,与异氰酸酯IPDI反应,优化合成工艺,制备水性聚氨酯。经整理后织物的各项性能,表明用PEG可制得亲水性好的WPU,选择N210和N220获得柔顺性好的WPU,PCL制备的WPU在硬度和成膜性更突出。     

PEG与N220混合二元醇对水性聚氨酯性能影响的研究

采用聚乙二醇(PEG)和聚环氧丙烷二醇(N210和N220)与IPDI反应,加入DMPA进行亲水扩链,再加入后扩链剂1,4-丁二醇,优化出最佳合成工艺,制备水性聚氨酯。测试整理后织物的各项性能,结果表明最适混合二元醇PEG与聚环氧丙烷二醇摩尔比为3:1和4:1。     

等离子体接枝改性聚酯纤维织物对铜离子的吸附研究

研究了低温等离子体预处理聚酯纤维织物的处理工艺,并在处理后接枝丙烯酰胺对铜离子进行动态吸附,并对其吸附性能再生性进行探究,优化工艺为:低温等离子体处理PET织物真空度为50Pa,放电功率为150w,放电时间180s;经等离子体诱导接枝丙烯酰胺改性后的PET织物,对Cu~(2+)动态吸附时间为60min,温度为30℃,吸附液p H为4,且接枝改性的PET织物活化再生性良好。