四川低品位含砷石英脉型金矿石浮选试验研究

对某低品位难选金矿进行的浮选试验研究表明,硫化矿包裹型金矿宜用浮选法进行分选,在处理该金矿时,组合捕收剂要比单一型的捕收剂效果好,在磨矿细度67.0%-74μm的条件下,金品位2.15 g/t的原矿,经过实验室闭路试验的一次异步混合浮选、两次精选、两次扫选流程的分选,可获得金精矿品位41.24 g/t、回收率85.83%的理想指标。     

铜冶炼富铼渣提铼工艺

采用“富铼渣浸出—浸出液预处理—萃取—反萃—结晶”工艺流程,研究了铜冶炼富铼渣提铼工艺,着重考察浸出工序中H₂O₂用量、硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等对铼浸出率的影响,以及预处理工序中CaO用量对铼、砷回收率的影响。结果表明：在50 g富铼渣、H₂O₂用量150 mL、初始液固比2、初始硫酸浓度20 g/L、室温(20～25℃)搅拌浸出2 h的最优条件下,铼浸出率可达92.2%,砷浸出率达到96.6%;浸出液经过CaO预处理后,“预处理—萃取—反萃”工序铼总回收率超过98%,砷总回收率不到1.8%,实现了铼与砷的有效分离;一次结晶所得铼酸铵的纯度约为95%,铼结晶率为66%。     

提高选矿厂磨矿系统效能的技术改造及应用研究

选矿厂磨机运行的优劣程度对于整个选矿厂生产经营工作的重要性不言而喻,因此,如何采用简便、高效且实际可操作的方法来提高磨矿效能一直是广大选矿工作者研究的重点。目前,选矿厂衡量磨矿效能的参数主要有磨机利用系数、单位磨矿能耗和磨矿成本等。某选厂对球磨机运行状态进行了大量的检测及研究,通过优化磨机内部结构、调整内部钢球级配来适应磨矿负荷的变化,确保达到球磨机内部参数的最优状态,从而实现以较少的投入提高磨矿效能的目标。     

载金炭解吸电解工艺方法的分析比较

对近二十年来载金炭解吸电解工艺的三种方法进行了比较，即第一种加温常压解吸电解方法，尽管解吸时间比第二种高温高压解吸电解方法时间长，生产效率低，但由于其设备投资少，成本低，目前仍可适用于小型黄金矿山；采用第二种方法具有生产能力大，解吸效果好等许多优点，比较适用于大，中型黄金矿山；而第三种解吸电解方法介于前二种之间。     

微裂纹对硫化铜矿生物浸出的影响研究

利用紫金山低品位硫化铜矿,研究了微裂纹对铜生物浸出效果的影响。分别利用颚式破碎机、对辊破碎机和高压辊磨机对硫化铜矿进行破碎,采用体式显微镜、扫描电镜、核磁共振岩心成像系统和比表面积分析仪对矿石微裂纹及孔隙度进行观察统计与表征。结果表明,高压辊磨较颚式破碎和对辊破碎可以产生更多的微裂纹,同时高压辊磨破碎铜矿样品的孔隙度均高于颚式破碎和对辊破碎。-1.7mm粒级铜矿样品摇瓶浸出试验表明,由于高压辊磨破碎样品的比表面积和孔隙度更大,铜矿物与浸出液接触更加充分,浸出效果比颚式破碎和对辊破碎好。另外,-6.7+3.35mm粒级铜矿样品生物柱浸试验结果表明,含有更多微裂纹的高压辊磨破碎样品铜浸出率比颚式破碎提高9.10~15.43个百分点,比对辊破碎提高3.12~9.45个百分点。     

微型无人侦察机变倍同步聚焦镜头控制

根据微型无人侦察机系统机载摄像机需求,设计了一种用步进电机控制的摄像机镜头快速变倍同步聚焦控制电路.利用无人侦察机飞控系统内置ARM处理器的富余I/O资源,结合SiTI公司的MD127步进电机驱动器,完成了对两相步进电机的驱动,实现了高速飞行状态下平稳快速的变焦与聚焦功能.经过飞行测试,本系统能够安全可靠、精确稳定地工...     

某铜渣选矿厂浮选药剂优化试验研究

采用某铜渣选矿厂现场浮选工艺流程,针对捕收剂Z-200价格昂贵,生产成本高的问题,开展不同捕收剂使用效果的探索试验。在相同工艺流程下,采用捕收剂Z-200、KHL500、KHL325、乙硫氮、黄药酯以及黄药酯与Z-200协同混合、黄药酯与Z-200分段混合,分别进行了开路浮选试验。试验结果表明：相对捕收剂Z-200,黄药酯增加用量、黄药酯与Z-200协同混合使用以及药酯与Z-200分段混合使用均获得较好指标。综合药剂用量和价格分析,采用黄药酯与Z-200协同1∶1混合使用处理每吨原矿可节约0.39元,闭路试验下可获得23.21%的铜精矿、0.22％的含铜尾矿,铜回收率为92.96％。     

国外某金矿矿石选矿试验研究

国外某金矿石金品位4.59 g/t,银含量为1.8 g/t。金矿物赋存状态较好,裸露程度较高,含有较多的颗粒金。采用重选工艺可以保证颗粒金的回收,获得金品位较高的重选精矿直接进入冶炼。在矿石性质基础上,对本矿石进行了重选—重选尾矿浸出和重选—浮选—浮选精矿浸出工艺两种工艺方案的对比试验,结果表明,重选—重选尾矿浸出的工艺方案选别效果更为理想。在磨矿细度为-0.074 mm占85.0%的条件下,重选获得的精矿金品位为865.61 g/t、金回收率为45.35%,尾矿金品位降至2.51 g/t;固定矿浆浓度40%、石灰用量4 kg/t、氰化钠用量3 kg/t、氰化时间48 h,对重选尾矿进行氰化浸出,金浸出率达到86.06%,重选—重选尾矿浸出工艺金综合回收率为92.38%。研究结果将为该矿石的工艺设计提供依据,指导实际生产。     

湖南黄铁矿—毒砂型金矿石的选矿试验研究

某金矿石中金矿物嵌布粒度较细,主要包裹在黄铁矿、毒砂及脉石矿物中。针对该矿石性质,试验采用磨矿细度-74μm占89.8%,矿浆浓度为32%,并采用一次粗选三次扫选三次精选的闭路流程试验,在原矿金品位为5.28g/t的情况下,获得了精矿金品位为41.43 g/t,金回收率为80.94%的较好试验指标。     

某铜冶炼企业冶炼炉渣配矿浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。