网格圈集聚纺纱系统三维流场表征与分析

 通过建立流体动力学模型,利用标准κ-ε湍流模型及并行计算技术对网格圈集聚纺纱系统集聚区流场进行了模拟与表征,分析集聚区域内气流的流动状况,解析吸气斜槽入口曲面上气流的静压分布及速度分布规律,并讨论速度分布对须条的作用效果。研究结果表明：网格圈集聚纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;斜槽入口曲面上的负压使网格圈向异形管内凹;X、Y、Z轴向的速度分量对须条的作用效果各不相同;集聚区产生附加捻度的区域主要靠近吸气斜槽的S1端。     

表面刻蚀/聚硅氧烷修饰纯棉水刺材料的制备及其性能

针对伤口愈合中新生肉芽组织易粘连敷料引起创面二次感染的问题,通过等离子体刻蚀协同喷涂聚硅氧烷疏水改性纯棉水刺非织造材料,制备了一种具有防粘连潜力的非织造基医用敷料。采用正交试验方法,优化等离子体放电时间、等离子体放电功率及喷涂线速度工艺参数,同时对优化处理前后材料的疏水、表面形貌、化学结构、力学、防粘连、生物相容等性能进行测试与分析。结果表明：当放电时间为9 min、放电功率为25 W、喷涂线速度为5 mm/s时,纯棉水刺材料疏水效果最佳,接触角为141.1°;优化处理能有效提升材料的防粘连性能,其纵向剥离能为(350.0±29.9) J/m²,横向剥离能为(363.1±46.9) J/m²,满足医用敷料防粘连要求;同时优化处理材料溶血率小于5%,凝血功能得到明显提升且无细胞毒性,满足医用材料生物相容性要求。     

喷气涡流纺工艺对粘胶/涤纶包芯纱性能的影响

为获得更高强力的喷气涡流纺纱线,通过引入涤纶长丝制备喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱。采用统计分析等方法研究了芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱强伸性、条干不匀和毛羽的影响规律,同时对比分析了不同纺纱条件下包芯纱的结构外观。研究结果表明：芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱各性能响应值有不同程度的影响;纺纱速度过高或过低均不利于包芯纱成纱的强伸性提高和条干均匀性改善,纺纱速度的增加会使毛羽H值增大;在一定范围内,增加芯丝线密度有利于包芯纱强伸性的提高,随芯丝线密度的增加,包芯纱毛羽H值减小;此外,选用较大的芯丝线密度和较高的纺纱速度时,纺制的包芯纱芯丝外露现象越明显。     

网格圈型集聚纺集聚区纤维运动轨迹模拟分析

为获得网格圈型集聚纺集聚区的纤维运动轨迹,首先由流场模拟获得了集聚区的速度场,然后建立了纤维微元在气流场中动力学模型,最后通过Matlab编程模拟了不同初始位置的单纤维运动轨迹。研究结果表明：不同初始位置的纤维在气流作用下的运动轨迹不同,纤维之间发生相互穿插现象;纤维在Y轴向气流作用下逐渐靠近并贴伏在网格圈表面;不同初始位置的纤维运动轨迹反应出集聚区须条集聚过程可分为快速集聚区、调整集聚区和稳定集聚区。     

基于英国TATHAM梳毛机的羊绒股线性能分析

对比分析了英国TATHAM梳毛机和日本KY80梳毛机对纯羊绒纱线强伸性能、条干均匀度及毛羽的影响,表明梳理机的合理选择对羊绒纱线品质影响较大;采用英国TATHAM梳毛机纺制的纯羊绒纱线性能优于日本KY80梳毛机;探讨了采用英国TATHAM梳毛机纺制的股线,捻度、并线张力及股线合股数对纱线强伸性能、条干均匀度及毛羽的影响,并得出了相应的影响规律,有利于指导毛纺企业羊绒纱的生产工艺制定,提高羊绒纱线的产品质量。     

喷气涡流纺纱线捻度检测方法研究

结合喷气涡流纺成纱原理和结构，分析了其与传统环锭纺在捻度测试上的差异，采用试验验证的方法，检验了喷气涡流纺纱线捻度测试方法，为喷气涡流纺纱线捻度的检测手段研究和效果分析提供借鉴。     

热固性碳纤维/环氧树脂预浸料制备及性能评价

介绍了预浸料及其分类,阐述了热固性碳纤维/环氧树脂预浸料的质量要求、制备方法,分析了各制备方法的优缺点及工艺要求,并列出了预浸料性能评价指标,介绍了各指标的具体测试方法。     

棉/海藻酸铜纤维混纺色纺纱的开发实践

海藻酸铜纤维属海藻纤维的一种,具有吸湿能力强、阻燃、抗菌抑菌等特点,与棉纤维混纺将有助于改善该纤维的可纺性,并提高棉纤维制品的抗菌抑菌功能,提升产品品质与附加值。对棉、海藻酸铜纤维混纺工艺进行研究,并确定合理的工艺参数制定原则,同时开发了不同含量的海藻酸铜纤维混纺色纺纱,完成了纱线性能质量分析,表明海藻酸铜纤维混纺纱具有良好的抗菌抑菌功能,且高比例的海藻酸铜纤维混纺纱具有较好的保暖特性。     

基于螺旋导引槽空心锭子的喷气涡流纺加捻腔流场模拟

针对喷气涡流纺纺纱过程中存在的成纱强力偏低的问题,提出一种基于螺旋导引槽空心锭子以提高成纱强力的方法。通过数值模拟的方法,研究基于螺旋导引槽空心锭子的加捻腔气流场流动特征,验证螺旋导引槽空心锭子结构对成纱性能的改善作用。结果表明：空心锭子外表面的螺旋导引槽可以引导气流流动,使自由尾端纤维的加捻作用增强;此外,螺旋导引槽结构的存在,导致槽内外气流的静压和速度存在差异,引起自由尾端纤维的内外转移,并产生自捻效应,可进一步实现喷气涡流纺纱线强力的提高。     

低扭矩环锭柔软纱加工现状与假捻技术的应用

低扭矩环锭柔软纱技术是指通过环锭纺成纱过程或纱线后处理控制实现纱线残余扭矩降低、手感柔软的一种纱线加工技术。为深化低扭矩环锭柔软纱加工技术的开发与应用,从低扭矩纱线加工现状出发,首先分析了影响纱线残余扭矩的因素,然后详细阐述了纱线残余扭矩减小或消除的方法,最后就纱线加工中假捻技术在低扭矩纱开发中的应用与效果展开了探讨。研究指出:将动态假捻技术引入低扭矩纱线加工过程,是开发低扭矩、柔软手感环锭纺纱线的最有效途径。