旋流燃烧器强化燃烧的途径及应用

通过对燃煤锅炉强化燃烧机理的分析，提出了一种改造普通旋流燃烧器的新型方案，该方案能使锅炉的调峰性能得到很好的改善。谏壁电厂3台410t／h锅炉采用本方案进行了燃烧器改造，提高了锅炉低负荷运行的稳燃能力、可靠性和经济性。     

干湿联合冷却系统模型及其变工况特性分析

针对某300MW直接空冷机组夏季汽轮机排汽压力过高的问题,建立了分建式干湿联合冷却系统及其计算模型,在主蒸汽流量分别为700、900t/h时,对采用直接空气冷却系统和干湿联合冷却系统机组的汽轮机排汽压力及净发电功率随环境干球温度的变化情况进行了分析,结果表明:干湿联合冷却系统的性能受环境干球温度的影响远小于直接空气冷却系统;在高环境干球温度下,干湿联合冷却系统的经济性和稳定性均优于直接空气冷却系统;在主蒸汽流量为700t/h,环境干球温度高于10℃时,采用干湿联合冷却系统较为适宜,而在主蒸汽流量为900t/h,环境干球温度高于5℃时,关闭湿式冷却系统较为经济。     

基于遗传算法优化参数的支持向量机燃煤发热量预测

利用支持向量回归机(SVR)和遗传算法(GA)对煤的低位发热量建模,采用遗传算法对支持向量机预测模型的各项参数进行寻优,为减少所选参数对训练样本的依赖性,引入交叉验证的思想,以推广能力最好的一组参数作为最终参数.将优化参数代入 SVR 模型,得到基于遗传算法的支持向量回归机(GA-SVR)模型.通过对电厂入炉煤的试验数据进行分析,并且与常规 SVR 模型和 BP 神经网络模型(BP-ANN)进行对比,以验证该模型的可靠性和精确性.结果表明,该方法可准确地预测燃煤发热量.     

某330 MW燃煤机组脱硝系统流场优化设计

为解决某电厂330 MW机组脱硝系统静态混合器、顶棚烟道以及反应器催化剂磨损严重的问题,采用Fluent软件对该机组脱硝系统进行了数值模拟。根据模拟结果初步分析造成磨损的原因,在此基础上针对性地对烟道中导流装置进行优化设计,并结合物模试验检验了数值模拟结果的可靠性以及相应设计的可行性,最终提出了移除反应器前竖井烟道中两层静态混合器、喷氨支管数量减半以及优化反应器前烟道中导流板数量和形状的方案。结果表明:优化后脱硝系统中低速涡流区与局部高速区显著减少,流场均匀性显著提升;首层催化剂上游截面速度分布标准偏差由原来的0.23降至0.07;脱硝系统整体阻力降低407 Pa,优化效果显著。     

基于CFD模拟的SCR脱硝装置优化改造

为解决某600 MW机组SCR脱硝装置在运行中出现的催化剂层前墙区域烟气速度低、后墙区域烟气速度高的问题,通过对脱硝装置内部流场的数值模拟分析,结合现场冷态试验验证数值模拟的准确性,并提出了优化方案。结果表明合理设置导流板、调整整流格栅结构可优化内部流场,解决该问题。     

SCR脱硝装置内部积灰与磨损数值模拟

为解决某电厂330 MW机组(SCR)脱硝装置后墙侧催化剂磨损以及靠后墙侧吹灰器积灰问题,采用了试验与数值模拟结合的方法。通过试验数据初步分析问题原因,再在试验基础上对SCR脱硝装置进行数值模拟,进一步分析问题原因。结果表明:后墙侧催化剂的磨损以及靠后墙侧吹灰器积灰与后墙侧整流格栅与顶棚高度差过大有关。通过优化脱硝装置结构,增加合适的顶棚挡板可以解决其所引起的磨损和积灰问题。     

母管制给水泵组的优化运行研究

采用Apros5．04高级过程仿真支撑系统,以某热电厂给水管网系统为对象,通过系统提供的图形组态建模,自动化仿真计算,开发出给水管网模型。分析模型计算出的参数,掌握给水系统运行特性,得出不同给水泵组合方式下的电耗以及对高压加热器给水流量分配的影响,进而优化出给水系统的经济运行方式。该项目的实现将大大提高全厂给水系统的运行水平与设备监控水平,完善经济指标考核与分析,对提高全厂机组运行的安全性、经济性具有重要意义。     

自动发电控制优化控制策略研究与应用

针对江苏利港电力有限公司2台350MW直吹式机组，在对机组动态特性进行分析及对原AGC控制方案进行研究的基础上，提出新型的AGC优化控制策略。仿真和实际运行表明，改进后的新型AGC优化控制策略可最大限度地利用锅炉蓄热并尽可能加快锅炉的负荷主控指令，有效提高机组负荷的升、降速率。对机组所能达到的最大负荷升、降速率进行分析，并提出评估和提高机组负荷升、降速率的一般性准则。     

可再生烟气脱汞吸附剂研究进展

介绍了几类可再生烟气脱汞吸附剂及其载体和改性方法,并从制备方式、吸附性能、失活特性以及再生机理等方面进行分析,提出在研究过程中需要考虑的问题,指出其研究方向与发展趋势。     

钢球磨煤制粉系统优化运行调整试验研究

根据钢球磨煤制粉系统的特点,通过制粉系统优化运行调整试验,包括给煤机出力标定、粗粉分离器性能测试、磨煤机最佳钢球装载量和最佳通风量试验,得出制粉系统优化运行参数,提出该制粉系统优化运行方案．迭到了节能降耗的目的。该方法对同类型制粉系统优化运行具有一定的工程指导意义。