反应溅射Ti-Si-N纳米晶复合薄膜的微结构与力学性能

采用Ar、N2 和SiH4混合气体反应溅射制备了一系列不同Si含量的Ti Si N复合膜 ,用EDS、XRD、TEM和微力学探针研究了复合膜的微结构和力学性能。结果表明 ,通过控制混合气体中SiH4分压可以方便地获得不同Si含量的Ti Si N复合膜。当Si含量为 (4～ 9)at%时 ,复合膜得到强化 ,最高硬度和弹性模量分别为 34 2GPa和 398GPa。进一步增加Si含量 ,复合膜的力学性能逐步降低。微结构研究发现 ,高硬度的Ti Si N复合膜呈现Si3 N4界面相分隔TiN纳米晶的微结构特征 ,其中TiN纳米晶的直径约为 2 0nm ,Si3 N4界面相的厚度小于 1nm。     

热挤压和时效处理对SiCw/LD2复合材料拉伸性能的影响

对ＳｉＣｗ／ＬＤ２复合材料进行了热挤压,并对铸态和挤压态复合材料进行了时效处理。比较铸态、挤压态、时效态复合材料间的拉伸性能的结果表明,挤压变形可提高复合材料的强度和塑性;时效处理能够提高复合材料的强度,但却降低塑性。挤压变形后再时效处理可使复合材料达到最大的强度和模量。     

非连续增强Zn-23Al-2Cu基复合材料的DSC研究

采用示差扫描量热法（ＤＳＣ）研究了ＳｉＣ昌须、ＳｉＣ颗粒和短碳纤维混杂对Ｚｎ－２３Ａｌ－２Ｃｕ合金的时效动力学及熔融过程扣影响。研究结果表明,增强体的加入改变了基体合金的时效动力学。使时效析出温度提前,同时三少了时效析出相的数量,在两种复合材料ＳｉＣ晶须的影响最大。增强体的加入对共析转变温度和β－相的固相线温度影响不大,但它使复合材料的基体中出现了在纯基体合金中没有的共晶相。     

Sol-Gel法制备TiO2/PVP纳米复合材料薄膜及性能研究

以钛酸丁酯和聚乙烯吡咯烷酮（ＰＶＰ）为原料,采用ｓｏｌ－ｇｅｌ法制备了ＴｉＯ２／ＰＶＰ纳米复合材料,以原子力显微镜（ＡＦＭ）和红外光谱告示测试方法分别研究了薄膜的表面形貌和材料的结构。结果表明,薄膜表面非常光滑,高度差公为２～５ｎｍ左右,在波数１０９５ｃｍ＾－１处在吸收谱带是Ｔｉ－Ｏ的非对称伸缩振动所产生;同时研究了ＴｉＯ２／ＰＶＰ的介电常数和光致变色性能。     

新型Pyrex玻璃弹簧负载型TiO2催化剂构成的固定床光催化反应器

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SiCw增强锌基复合材料微结构的TEM观察

通过透射电镜对碳化硅晶须增强锌基复合材料微结构的观察,发现碳化硅晶须与基体间界面结合良好,界面附近区域分别存在T（T′）相和二次析出η相,且后者与碳化硅晶须间存在一定取向关系。此外,挤压变形后碳化硅晶须中存在大量位错,层错和孪晶等缺陷,基体中η相也有孪晶产生。     

分散剂用量对碳化硅浆料流变性能的影响

使用四甲基氢氧化铵(TMAH)作为分散剂,研究了分散剂用量对SiC浆料流变性能的影响,并分析了其原因。结果表明：TMAH能够显著提高SiC粉体的zeta电位,降低浆料粘度,从而显著优化浆料的流变性能。在pH为10左右,加入质量分数为0．3％和o．6％NTMAH后zeta电位分别提高了11.7mV和21mV。实验中,在不同体积分数SiC浆料中,加入0．6%TMAH时能够达到最优性能,浆料粘度都达到最低。过量的分散剂则会增加浆料中的离子浓度而导致双电层厚度减小,从而恶化浆料的流变性。     

混杂铝基复合材料的摩擦系数模型

建立了碳化硅、石墨粒混杂增强铝基复合材料的摩擦系数模型。将混杂复合材料摩擦系数处理成无碳化硅时的石墨－铝基复合材料摩擦系数分量,碳化硅对钢的刮擦从而引起摩擦分量两部分之和。对两部分分量分别进行了建和计算。然后相加得到混杂复合材料的总摩擦系数模型。通过与实验数据的比较,表明该模型能够较准确地计算同石墨含一的混杂铝基复合材料的摩擦系数。     

制备条件对新颖负载型TiO_2光催化剂活性的影响

开发新颖玻璃弹簧填料型载体 ,采用浸渍 -烧结法制备纳米 Ti O2 负载型光催化剂 ,研究不同制备条件对其催化活性的影响。结果表明 ,该负载型催化剂较佳制备条件为 :P2 5 Ti O2 浸渍浆料浓度为 0 .5 % ,浸渍次数为 5次 ,焙烧温度为 40 0°C、时间为 3 h。该负载型光催化剂具有高的光照射表面积 /体积比、空隙率很大、床层压降低 ,以及在催化剂填充空间光辐射分布较均匀 ,导致有效的光催化反应体积成倍增加的优点。     

(Al2O3)f/Al复合材料在强界面结合下的疲劳损伤模式

在拉-拉载荷下测定了(Al₂O₃)_f/Al复合材料的疲劳寿命(S-N)曲线。通过夭折试验以及SEM疲劳断口和纵截面组织结构分析,研究了复合材料的疲劳损伤模式。研究结果表明,(Al₂O₃)_f/Al复合材料的疲劳极限为750MPa,远高于SCS-6碳化硅纤维增强钛基复合材料。该复合材料兼有钛基和树脂基纤维复合材料疲劳损伤的特点,高应力下由单个裂纹的起源和生长导致复合材料的失效;低应力下,疲劳损伤模式包括纤维劈裂、众多基体裂纹和单个基体裂纹的横向扩展。其中纤维劈裂是主控机制。其更高的疲劳极限可归因于低应力下纤维的纵向劈裂。