原料铜和氯元素对二噁英排放的影响及抑制技术

 对烧结原料中铜、氯元素对二噁英排放浓度的影响进行了研究。结果表明,烧结原料中铜、氯元素质量分数明显影响烟气中二噁英排放浓度。和基准试验相比,原料中铜质量分数由0.02%提高到0.04%,二噁英排放浓度(TEQ)由0.55提高到0.69 ng/m3;原料中氯质量分数由0.04%提高到0.06%,二噁英排放浓度(TEQ)由0.55提高到0.82 ng/m3。在烧结原料中添加少量的尿素可以显著降低二噁英排放浓度,尿素添加量为0.035%,在上述条件下,二噁英排放浓度均可降低65%以上。     

还原条件对COREX球团显气孔率和金属化率的影响

球团金属化率是COREX还原过程的重要指标,球团显气孔率直接影响球团在COREX竖炉中的还原程度。模拟COREX竖炉荷重还原条件,研究了不同还原条件对球团还原后金属化率和显气孔率的影响规律,并针对COREX竖炉炉料黏结现象,在球团表面涂覆固体制剂,对还原后涂层球团金属化率和显气孔率进行了分析。研究结果表明,当温度为800~950℃时,随着温度上升,金属化率增大,同时球团显气孔率提高;还原气体中H_2增加时,球团金属化率和显气孔率也会提高,H_2体积分数每增加5%,还原后球团金属化率增加2.6%。在850℃时,轻烧白云石与塑料比值为1∶1时的涂层球团还原后显气孔率和金属化率分别为53.8%和60.2%。     

高铝渣的流动性和脱硫能力

采用KTH炉渣粘度模型和实验研究了高铝渣流动性与炉渣成分、温度的关系,采用多元逐步回归分析方法研究了实际生产中炉渣脱硫能力与炉渣成分、铁水成分的关系.结果表明,高铝渣中Al2O3会降低炉渣流动性,Al2O3含量低于18.5%(ω)为宜,最高不应超过19.5%(ω);渣中适量的MgO可改善炉渣流动性,宜将炉渣四元碱度控制在0.92以上,镁铝质量比控制在0.48以上,同时炉渣二元碱度不超过1.19,MgO含量不超过12.5%(ω).铁水温度和炉渣二元碱度是影响炉渣脱硫能力的主要因素,MgO含量等其他因素作用相对较小.     

焦炭中硫元素在高炉内的反应行为及羰基硫生成机理

目前,高炉煤气精脱硫研究主要集中于硫化物的脱除工艺,而对硫化物的生成机理研究较少。利用FactSage热力学软件和实验手段建立C-SO₂反应体系,考察物质的量之比和温度等对羰基硫(COS)生成浓度的影响,揭示焦炭中含硫物质转化为COS的生成机理。热力学计算及试验结果表明:(1)在碳过量条件下,COS在中低温下更易生成,500℃左右生成量达到峰值,高温下COS不能稳定存在;(2)入炉焦炭在高炉中上部会析出少量的含硫物质,其大部分硫元素主要以二硫化碳(CS₂)、一硫化碳(CS)和硫蒸气(S2)形式进入炉腹煤气;(3)在煤气上升降温过程中,穿过软熔带的大部分含硫物质通过复杂反应转化为COS后进入炉顶煤气。     

热解与烧结协同处置富碳有机固废的新工艺

绿色低碳是钢铁工业发展的重要方向。针对当前市政固废有机能源利用率低、二次污染大等问题,本文提出有机固废热解与烧结耦合的协同处置新工艺。本文以橡胶、滤布、废布等有机固废为对象,研究有机固废最优热解工艺制度及烧结配料制度,并开展工业试验。结果表明：实验室研究中,废布在400℃热解渣中固定碳质量分数高、热值高,性质与焦炭相近;工业应用中,控制过量空气系数为0.45、热解温度为553℃条件是回转窑不结窑、二英风险低、热解残碳保留多的较优工况,热解残碳可达53.95%;以10%的热解渣替代烧结料中7%的焦粉可以降低烧结工序固体燃料消耗,同时烧结矿成品率和转鼓强度几乎不下降,是最优的燃料结构制度。     

钢渣超微粉取代部分炭黑高强耐磨型丁苯橡胶复合材料的制备及其性能研究

采用乙二醇与三乙醇胺为改性剂、无水乙醇为溶剂配制钢渣助磨剂,将钢渣助磨剂与钢渣混合后粉磨获得钢渣超微粉.利用钢渣超微粉取代部分炭黑制备一系列钢渣超微粉/丁苯橡胶复合材料.考察钢渣助磨剂配方与钢渣超微粉用量对钢渣超微粉/丁苯橡胶复合材料力学性能的影响,并且分析其作用机理.结果表明,当乙二醇用量为0.10 mL、三乙醇胺用...     

基于数据库技术的烧结过程控制专家系统知识库的建立

在烧结过程控制专家系统设计中，知识库的建立尤为重要。将知识库分为规则库和事实库，用数据库技术来实现，提高了系统运行的可靠性。建立基于数据库技术的知识库，利用VC^ 的ADO数据库访问技术可实现对知识库的管理和维护。     

铁矿烧结烟气半干法脱硫灰除杂及水热非均相低温快速氧化

铁矿烧结半干法烟气脱硫灰因含有大量性质不稳定的亚硫酸钙,无法得到有效利用,脱硫灰的氧化改性是实现其大规模或高值化利用的重要手段.脱硫灰中的碳酸钙是限制其氧化改性的主要因素,碳酸钙与亚硫酸钙两者相互包覆,降低了亚硫酸钙氧化反应的比表面积,限制其氧化速度.利用L(+)-抗坏血酸和冰醋酸两种弱酸作为对碳酸钙的脱除剂,其中浓度...     

烧结矿化学成分控制系统在宝钢生产中的应用

针对宝钢不锈钢分公司烧结生产实际情况,开发了基于神经网络的烧结矿化学成分预报模型,将模型的预报结果作为控制系统的前提条件,结合现场专家的经验知识,推理、计算出最佳的原料配比。系统于2005年11月在烧结分厂正式投入运行,在线运行结果表明,化学成分预报命中率和操作指导建议采纳率均超过90％,烧结矿碱度（R）的一级品稳定率提高1．98％,全铁（TFe）的一级品稳定率提高0．33％,取得了良好的效果。     

中国钢铁行业超低排放之路

针对冶金工业固废–含铁冶金尘泥组分复杂的特性,结合当前冶金烧结过程NO_x排放也是钢铁行业污染治理的重中之重的现状,提出对冶金含铁尘泥进行改性制备掺杂低温催化剂的思路,并制备了Mn–Ce掺杂的含铁尘泥基催化剂（Mn_0.05Ce_0.1/ADM,ADM分别代表acidolysis,dust 和mud）,研究结果表明在170～430 ℃宽温度区间内,Mn_0.05Ce_0.1/ADM催化剂NO_x脱除率达到90%以上,并表现出优异的SO₂和H₂O抗性,抗水抗硫性测试表明Mn_0.05Ce_0.1/ADM催化剂得益于Fe、Ce优异的抗水抗硫性,其活性组分具有较好的分散性和优异的介孔结构,并降低了表面结晶度. Mn掺杂使催化剂在牺牲一定Ce³⁺浓度和高价态Mn^x+离子的同时提高了Fe³⁺的浓度,结果使其具有最均衡脱硝活性. 此外,Fe–Ce–Mn间的协同作用改善了催化剂的表面酸性从而增加了Lewis酸性位点,进而促进静电极化激活NO₂和硝酸盐物种生成. 研究结果可为冶金固废的高附加值利用及以废治污的思路提供一定理论参考.