基于改进贝叶斯模型的中文邮件分类算法

通过分析常见的贝叶斯分类方法和实现模型,提出了一种适用于中文邮件的分类算法——基于混合模型的最小风险贝叶斯方法。混合模型将二项独立模型和多项式模型相结合,提高邮件分类的查全率,同时,在此基础上应用最小风险贝叶斯方法,进一步提高准确率。实验表明,应用改进的方法可以得到更准确的邮件分类效果。     

一种新的分层强化学习方法

提出一种集成Option和MAXQ的分层强化学习新方法——OMQ,该方法以MAXQ为基本框架利用先验知识对任务进行人工分层和在线学习,集成Option方法对难以预先细分的子任务进行自动分层。以出租车问题为背景对OMQ学习算法进行了仿真与对比分析,实验结果表明,在任务环境不完全可知条件下,OMQ比Option和MAXQ更适用。     

形式背景同构判定的等价类算法

同构生成概念格是获取概念格的另一途径,而形式背景同构判定是这一方法的前提,也是决定整个算法时间复杂度的关键。本文提出的基于等价类法的形式背景同构判定算法,有效地提高了同构判定的效率。结合形式背景的分解和约简等手段,为概念格的构造提供了一种有实用价值的方法。本文对该方法的原理和算法设计进行了较详细的讨论,并通过实验,验证了算法的正确性和有效性。     

直接乙醇燃料电池研究面临的挑战

从热力学、动力学及乙醇渗透等方面,综述了直接乙醇燃料电池(DEFC)研究面临的挑战.从热力学角度看,在低温(＜100℃)时,乙醇的最大热力学转化效率低于14%,降低了DEFC的效率;从动力学角度看,目前对乙醇氧化活性最高的Pt-Sn催化剂仍不能使乙醇完全氧化,降低了DEFC的法拉第效率;乙醇渗透可能带来的后果,加大了研究的困难性.     

基于激光靶冲量及耦合系数的激光吸收区组分判定

在分析激光与靶材相互作用时伴生的纵向稀疏波和横向稀疏波对激光支持爆轰波的影响的基础上,提出了利用稀疏波与冲击波作用时间为时间标度,通过数值模拟计算了激光作用于靶的冲量,数值模拟得到的冲量值与实验所得到的冲量值吻合较好,验证了文中理论研究结果的正确性.根据不同功率密度的激光束作用于靶材时比热比的差异,确定了激光吸收区内气态粒子和离化粒子的组分.     

α径迹法用于分辨高浓铀和Pu微粒的方法研究

擦拭样品微粒分析技术是核保障环境样品分析的一种主要手段,从大量灰尘颗粒中识别并定位含高浓铀（HEU）或含Pu微粒是微粒分析首先需要解决的问题。本文以HEU和Pu微粒为研究对象,建立了用于微粒α径迹测量的样品制备方法,采用CR-39固体径迹探测器为α径迹探测器,测量了不同蚀刻时间2种微粒产生的α径迹星的径迹参数。结果表明：可通过测量径迹短轴与曲率直径并作图来分辨HEU和Pu微粒,该方法对于蚀刻时间大于10 h的微粒径迹星,均能明显分辨,对于径迹非常密集的径迹星,也能准确分辨。     

山西省水资源量变化及开发利用条件分析

山西省于20世纪80年代初和21世纪初两次对全省水资源进行了评价.据此,从降雨量、河川径流量、出入境水量、水资源总量等方面对两次水资源量的变化进行了研究,并对水资源开发利用条件进行了分析.     

大破口失水事故工况下碳化硅惰性氧化模型研究

与传统Zr包壳相比,SiC复合包壳具有更好的辐照稳定性、高温机械性能和抗氧化能力,可有效缓解事故进程,增加事故应对时间。在大破口失水事故工况下,SiC复合包壳会与低压高温水蒸气发生惰性氧化反应而持续损耗。SiC材料的惰性氧化反应分为两个过程：SiC抛物线型氧化过程和SiC表面氧化产生的SiO₂的线性挥发过程。本文应用修正的Deal-Grove模型和传热/传质类比法研究SiC的抛物线型氧化速率和SiO₂的线性挥发速率,并基于纯水蒸气环境下SiC氧化实验数据和SiO₂线性挥发实验数据,获得了SiC抛物线型氧化速率常数模型和SiO₂线性挥发速率常数模型。理论模型分析结果显示,在大破口失水事故后低压高温纯水蒸气氧化条件下,SiC材料的氧化速率常数较Zr合金低约2~3个数量级,导致SiC材料的损耗速率远低于传统Zr包壳的损耗速率。     

电工钢磁性检测方法国家标准应用问题和解决方案

通过对电工钢交流磁性检测方法现行国家标准（爱泼斯坦方圈法和标准单片法）在应用中存在的问题进行了梳理和解析,认为主要问题包括次级电压波形失真时需修正比总损耗、约定的有效磁路长度并非实际有效磁路长度以及磁性测量系统校准方法缺失等,并提出了采用数字反馈控制技术控制次级电压波形无需修正比总损耗、取向硅钢单片法测量时采用475 mm有效磁路长度以及磁性测量系统综合校准方案等一些解决方案。     

唐钢1650 mm可逆式冷带轧机液压AGC动态模型的建立与仿真

建立了唐钢1650 mm可逆式冷带轧机液压AGC系统的动态模型,仿真了系统参数变化对轧制厚度及系统的动态品质的影响。仿真结果与理论分析及实际工况相一致。结果表明,所建立动态模型简单且便于分析轧制过程中各种因素对最后轧制精度的影响。