工艺知识管理系统的设计

工艺知识库是ＣＡＰＰ系统的重要组成部分。本文提出了一种分类层次模型以组织和管理工艺知识，并据此建立工艺知识库ＰＰＫＢＳ。用四种形式表达工艺知识，并以外部和内部两种形式表现。提出了工艺知识的冗余、矛盾和句法结构检查方法。     

基于分布适配层和软标签学习的齿轮故障诊断

基于卷积神经网络的齿轮智能识别算法能有效地识别齿轮故障,但卷积神经网络需要大量的已标注训练数据,制约了卷积神经网络在齿轮故障诊断上的应用。针对该问题,提出了基于分布适配层和软标签学习的齿轮故障诊断方法。采用卷积神经网络提取特征和软标签;通过分布适配层提取分布差异,软标签学习生成软标签损失;以分布差异、软标签损失与分类损失生成的联合损失为目标函数,训练模型并进行目标域故障诊断。采用齿轮振动信号验证了提出方法,结果表明,提出方法能准确有效地分类齿轮故障数据。     

基于扫描线的三维激光扫描数据精简算法

在曲面重构中,三维激光扫描线点云数据量过大,不利于计算、存储和曲面重构。通过分析角度偏差法和弦偏差法的工程适用特点,提出了同时基于角度偏差法和弦偏差法的改进型点云数据的直接精简方法,利用Matlab实现了对扫描线点云进行逐线精简。此外,介绍了一种基于二次曲面拟合的数据点曲率估算方法,并以颜色显示点云的曲率分布,计算结果显示了方法的有效性。     

一种双面凸轮的反求设计方法

提出一种双面凸轮的反求设计和误差控制方法。从动件类加速度对轮廓曲线误差敏感,通过修正从动件类加速度曲线,以间接提高凸轮廓线精度。通过数字化测量,获得凸轮双面轮廓的点云数据,对点云数据进行精简并进行重构、装配对齐,获得凸轮轮廓实体模型。对获得的凸轮轮廓数据二次求导并拟合,获得从动件类加速度曲线和类加速度误差值。基于类加速度误差与从动件位移误差的关系函数,对轮廓线进行修正,从而消除反求误差。     

基于AR模型的铣刀磨损诊断

传统的铣刀磨损故障诊断大多采用小波分析结合神经网络的方法,该方法的缺点是算法复杂,计算量大,很难实现铣刀磨损的在线识别并对其进行反馈控制。本文引入自回归（AR）模型来表征刀具切削过程的正常工作状态,用Levinson-Durbin递归算法求解Yule—Waker方程获得AR模型的系数。将建立的AR模型作为线性滤波器处理其它各种状态铣刀振动信号,获得预测误差信号,之后对预测误差信号进行各种统计特征分析。试验结果表明,预测误差信号的方差是有效的与刀具磨损相关的指标,可以用来在线识别加工过程铣刀磨损状态。     

有限元网格节点优序标号的WGPS法

本文提出一种优化有限元网洛节点标号的WGPS算法,该法是在GPS法的基础上作了一些改进而形成的。计算实例表明,WGPS法能有效地减小带宽。计算时间比GPS法大为缩短。     

基于MBD的飞机结构件数控加工方法

为解决飞机结构件数控加工工艺决策效率低下的问题,提出基于MBD的飞机结构件工艺设计方法。该方法采用MBD技术,在CATIA环境下对飞机结构件进行标注,通过特征识别技术提取相关加工特征的几何信息和非几何信息并进行刀轨规划,经后置处理导出NC程序并完成加工。     

基于虚拟仪器的金属切削过程在线监测技术研究

研制了一种基于虚拟仪器界面、供现场使用的高精度、高效率的金属切削过程在线监控系统 ,初步探讨了虚拟仪器在金属切削过程中的应用。     

电能回送式齿轮故障诊断试验台设计

齿轮是传递运动和动力的重要零部件,对其运行状态监测及故障诊断具有重大的意义。齿轮故障诊断试验台用于对齿轮进行疲劳与寿命试验、故障诊断方法测试。传统的试验台采用开放式,耗能大,不适合大功率加载和疲劳耐久性实验。设计了一种电能回送式齿轮故障诊断试验台。将发电机作为齿轮传动负载,通过发电机的电能反馈给电动机端,重新输入驱动电机端,使电能得到回收利用,负载扭矩也可以方便地调整。     

并行制造方法的研究

并行了工程是一种减少开发周期，提高质量，减少费用以提高产品竞争力的有效方法，普遍认为并行工程属于设计领域，但由于制造过程的动态性和市场的多变性，不可能随时修改产品设计方案，因而实施并行工程存在一定的困难。需要将并行方法应用于制造领域。提出并行制造的概念，分析并行制造工艺设计系统的特卢、及体系结构，探讨并行制造实施策略。