汽车齿轮高压气淬试验及气淬室的结构优化

由于齿轮等工件在进行高压气淬时,受多层工件储热影响较大并且风速逐层递减,导致位于气淬室内中心及底层区域工件冷却较慢,难以满足齿轮心部的硬度要求。使用流体仿真软件对汽车齿轮高压气淬过程进行模拟仿真,对气淬室及工件垛进行三维建模并进行结构化网格划分和仿真模拟,并对气淬室进行了结构优化。结果显示,经优化后进口的高压气流向中心区域聚拢,使中心区域的来流速度提高24%左右,并提高此区域的冷却速度。随后对高压气淬室进行改造,采用试验验证,结果表明此方法有效可行。     

8620钢的真空低压渗碳热处理工艺

采用真空低压渗碳工艺,在WZST-60G双室真空渗碳设备上进行8620钢的真空热处理工艺研究,从渗碳均匀性的角度对其显微组织、硬度、有效硬化层深度等重要工艺指标进行分析,获得了能够应用于实际生产的8620钢热处理工艺。8620钢在930℃渗碳,825℃油淬后进行-70℃深冷处理90 min,然后进行170℃回火处理后,其表面残留奥氏体等级为1级,表面硬度为57～60 HRC,有效硬化层深度在0.7～0.8 mm,同炉次有效硬化层深度偏差小于0.1 mm,渗碳均匀性较好,符合产品工艺要求。     

塑料模具钢及真空碳氮共渗热处理

介绍了常用的塑料模具钢及其相应的热处理工艺,并试验了碳素钢及P20(3Cr2Mo)钢制塑料模具的真空碳氮共渗工艺.结果表明碳素钢及P20钢制塑料模具经真空碳氮共渗油淬火处理后,淬火硬度值可提高至62 HRC以上,耐磨性增加,有助于提高模具的使用寿命.     

真空热处理的现状和展望

无氧化加热是当代热处理技术发展的主要趋向。真空热处理具有无氧化、无脱碳、无污染和少变形等优势，目前已成为先进热处理生产技术的主要标志。我国真空热处理技术和装备的发展已有30年的历史。从20世纪70年代开始，国内相关单位进行了一系列关于真空条件下热处理的基础理论、规律的科研攻关，并进行了大量的真空热处理的工艺研究和试验。真空油淬技术、真空气淬技术、真空回火技术、真空烧结技术、真空钎焊技术及真空渗碳技术的研究和应用相继展开，并随着设备的使用逐步在实际生产领域得以应用。90年代以来，随着航空、航天等国防工业和民用机械等行业的迅猛发展，为真空热处理技术和装备的推广创造了难得的机会，真空热处理装备在国内应用的比重空前增加。