瓶胚注塑成型模拟及模具设计

运用CAE软件模拟热流道多型腔瓶坯的填充过程、流动温度、变形比例、表层取向和确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量。模拟结果可预知模具结构可能存在的问题,从而设计并优化模具结构。该设计节约了产品生产成本,提高了生产率。     

注塑机螺杆的逆向重构技术研究

针对注塑机螺杆结构复杂、形状精度要求高、优化设计周期长等问题,运用逆向建模方法,利用Win3D型三维扫描仪及Geomagic Wrap软件采集该注塑机螺杆的点云数据,将其封装为曲面,导入逆向建模软件Geomagic Design X中,高精度创建其三维数字化模型,为注塑机螺杆的优化设计提供高精度模型。经误差分析软件Geomagic Control的检测,注塑机螺杆的逆向模型误差不超过0.02 mm,满足工业设计要求。     

电话手柄注塑模设计

通过对电话手柄塑件的结构特征分析,设计出了模内弧形旋转自动抽芯结构的注塑模具,保证了电话手柄的成型整体性。整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产精度高。     

异型管连接件注射模设计

通过分析异型管连接件的结构特征,设计出定模二次分型和动模二次推出的先复位机构的注射模。模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利。生产的塑件精度高,完全达到客户要求。模具结构对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

基于CAE的按钮型芯偏移模拟

分析按钮的结构特征,通过CAE模拟型芯偏移量,优化浇口的位置和模具结构,确保产品的质量。生产的塑件精度高,质量完全达到客户要求,设计方法对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

基于CAE分析连接环注射模设计

通过分析连接环的结构特征,设计出一模二腔结构的热流道注射模具。采用模流分析软件,确定了连接环最佳浇口位置,并进行CAE模腔流动模拟和产品成型预测。利用UG建模并进行模具结构设计,减少了模具制造周期,提高了产品生产率。实际证明,模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品可顺利脱模,塑件精度高,最终产品能够完全达到客户的要求。     

传真机面板注射模设计

通过分析传真机面板结构特征,设计了斜导柱、滑块、轴销和侧型芯联合抽芯的注射模。整副模具结构合理,塑件脱模顺利,生产的塑件精度高,模具结构对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

塑料链条注射模设计与自动化生产

通过分析塑料链条连环相扣的结构特征,设计了1模12腔塑料链条注射模。采用了斜导柱抽芯结构,利用推杆推出塑件,实现了自动化生产。模具结构合理,动作可靠,成型的塑件精度高,完全达到客户要求,对同类形状塑料链条的成型具有一定参考价值。     

塑料压块多腔模具设计制造与产品注塑

通过分析塑料压块的结构特征,设计了一模十腔的两板式注射模具。采用模流分析软件进行CAE模腔流动模拟,分析产品成型过程。利用UG建模并进行模具结构设计。CAE分析减少了模具制造周期,提高了产品生产率。该模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品脱模顺利,可实现大批量生产,最终成型的产品完全达到了客户要求。     

某手柄CAE气辅成型模拟分析

分析某设备的手柄结构特征,通过CAE模拟树脂和气体填充成型过程,确定塑料熔体和气体的最佳切换时间,以及控制塑料熔体的气体注入量和气压大小,确保产品的品质,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,设计方法可对同类形状塑件具有一定的参考价值。