亚微米活化Mo-15Cu合金晶间反应机制（英文）

为了研究具有亚微米组分的钼铜粉末烧结时的晶间反应机制,采用亚微米活化层法制备了一种具备晶间反应层的钼铜复合材料。采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、透射电镜(TEM)、高分辨透射电镜(HRTEM),对Mo-15Cu合金组织形貌、连接和结构特征进行了表征。研究了亚微米活化层对钼铜复合材料晶间反应的影响。结果表明,添加8%(质量分数)亚微米粉,可形成厚度约0.5μm纳米活化层。Mo亚微米颗粒通过流动、扩散,改变晶间反应机制,形成了真正意义上的晶间反应层,厚度约为5 nm,实现了冶金结合。     

冷却速率对多相透氢V-Ti-Ni合金组织与性能的影响

研究了冷却速率对多相V_(55)Ti_(30)Ni_(15)合金的显微组织、硬度和氢渗透性能的影响。结果表明,V_(55)Ti_(30)Ni_(15)合金显微组织由V(Ti,Ni)固溶体、Ni Ti和NiTi_2化合物组成。凝固时冷却速率对合金的组织和性能有很大的影响。合金铸锭凝固过程中,V(Ti,Ni)固溶体的体积分数随冷却速率的增大而减小,二次枝晶臂间距和宽度也呈现出同样的变化趋势。合金硬度随着冷却速率的升高不断增大,氢渗透率却随之降低。V-Ti-Ni多相合金400℃的氢渗透率与V(Ti,Ni)固溶体体积分数成线性关系。合金铸锭氢渗透率不仅与V(Ti,Ni)固溶体的相对含量有关,而且与固溶体中Ti、Ni合金元素含量和相界的体积有关。     

ZK60镁合金新型变形工艺数值模拟与实验研究

为了解决等通道转角挤压(ECAP)和正挤压(FE)工艺缺陷,结合两者特点,提出了ECAP-FE新型大塑性变形挤压工艺。利用DEFORM软件进行ZK60镁合金新型变形工艺数值模拟,分别获取新型工艺成形特征、三种工艺等效应变场及ECAP-FE工艺组织模拟。模拟结果显示:新型工艺成形过程可分为4个阶段,并且存在两大变形区的ECAP-FE挤压工艺比ECAP或FE变形更能够积累大变形量。实验结果表明:ZK60镁合金经过ECAP-FE变形后平均晶粒尺寸约为2. 8μm,比铸态晶粒尺寸减小32倍,晶粒细化效果显著。     

细晶AZ31薄板超塑气胀成形有限元分析

为研究细晶AZ31镁合金薄板超塑气胀成形的最佳工艺参数，利用有限元软件对超塑胀形过程进行了有限元数值模拟分析。通过选取不同的应变速率敏感性指数和成形压力，来分析应变速率敏感性指数和成形压力对厚度分布均匀性的影响，同时对成形过程中的应变速率变化进行了模拟分析。模拟结果表明．应变速率敏感性指数和成形压力对厚度分布均匀性影响很大；应变速率分布情况良好，在所要求的应变速率范围之内，说明应变速率敏感性指数，压力等参数的设计合理。     

镁合金通讯件压铸模浇注系统的设计与充型模拟

针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性，借助Pro／Engineer软件，基于PlasticAdvisor模块，设计了镁合金通讯件及其压铸模锥形浇注系统，探讨了该系统在材质为AM60B合金时的浇注环境。模拟结果表明，该浇注系统填充过程平稳，温度场分布均匀，所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少，整体质量较高。     

ZM6镁合金大型薄壁铸件数值模拟

用MAGMASOFT专业铸造软件对ZM6镁合金砂型薄壁件铸造过程进行了数值模拟,研究了铸件在充型和凝固过程中的温度场分布,预测了铸造过程中出现的各种缺陷.结果显示在铸件内浇道部位易出现气孔和氧化夹杂,而在铸件中部与补缩冒口连接处易出现缩孔、疏松缺陷.通过对铸件进行金相、SEM、EDAX分析,得出实际浇注铸件产生的缺陷与模拟结果相符合.     

基于实例推理的压铸模CAD系统的研究与开发

为实现压铸模设计的高效化与智能化,以Pro/E为开发平台,结合实例推理(CBR)技术,对基于实例推理的压铸模CAD系统进行了初步的研究与开发,设计了压铸模CAD系统的总体框架,并详细论述了系统实现过程中所涉及的实例表示、实例的管理与维护、实例检索与重用、系统数据库管理等相关技术。     

磺酸盐浆液干燥过程自动控制

针对磺酸盐产品的理化指标含水量难以控制而提出的以单片机为基础，通过对磺酸 原料浆液的热气炉进气温度、电动调节阀门流量、磺磺酸盐粉末产品出气温度的自动控制，从而实现对磺酸盐产品含水量的控制精度在设定值的±０．３５％，使产品的质量得到保证和提高。     

计算机辅助压铸模浇注系统设计

本文介绍压铸模浇注系统计算机辅助设计的组成、主要功能及系统软件设计，并给出相应的结构及程序框图。     

厚大断面球铁铸件冒口CAD系统

厚大断面球铁铸件生产中常产生缩孔、缩松缺陷,影响铸件质量。为保证铸件的铸造质量,节省生产费用,设计开发了厚大断面球铁铸件冒口CAD系统,缩短了设计生产周期并达到了优化工艺设计的目的。